Valukoda on üks tööstusharudest, mille põhitooted on masinaehituses kasutatavad tooted. Venemaal on palju selle spetsialiseerumisega tehaseid. Mõned neist ettevõtetest on väikese võimsusega, teised võib omistada tõelistele tööstushiiglastele. Artiklis käsitleme edasi, millised on Venemaa suurimad valukojad ja mehaanilised tehased turul (koos aadresside ja kirjeldustega) ning milliseid konkreetseid tooteid nad toodavad.

LMZ toodetud tooted

Loomulikult on sellised ettevõtted riigi majanduse kõige olulisem osa. Venemaa valukojad toodavad tohutul hulgal erinevaid tooteid. Toodetud selliste ettevõtete töökodades, näiteks valandid, valuplokid, valuplokid. Selle tööstusharu ettevõtetes toodetakse ka valmistooteid. Need võivad olla näiteks restid, kanalisatsioonikaevud, kellad jne.

Venemaa rauavalukojad tarnivad oma tooteid, nagu juba mainitud, peamiselt masinatööstuse ettevõtetele. Kuni 50% selliste tehaste toodetud seadmetest langeb valatud kangidele. Loomulikult võivad LMZ partneriteks olla ka teiste erialade ettevõtted.

Tööstuse peamised probleemid

Kahjuks ei ole olukord Vene Föderatsiooni valutööstusega täna lihtne. Pärast NSV Liidu lagunemist langes riigi masinatööstus peaaegu täielikku allakäiku. Sellest tulenevalt on oluliselt vähenenud ka nõudlus vormi- ja valutoodete järele. Hiljem avaldasid sanktsioonid ja investeeringute väljavool LMZ arengule negatiivset mõju. Kuid vaatamata sellele jätkavad Venemaa valukojad oma olemasolu, tarnivad turule kvaliteetseid tooteid ja suurendavad isegi tootmismahtu.

Selle spetsialiseerumisega ettevõtete peamiseks probleemiks Vene Föderatsioonis on aastaid olnud moderniseerimisvajadus. Uute tehnoloogiate juurutamine nõuab aga lisakulusid. Paraku tuleb sellistel ettevõtetel enamasti ikka väga suure raha eest moderniseerimiseks vajalikke seadmeid välismaalt osta.

Venemaa suurimate valukodade nimekiri

Praegu tegeleb Vene Föderatsioonis malmist, terasest, alumiiniumist jne vormitud toodete tootmisega umbes 2000 ettevõtet. Venemaa suurimad valukojad on:

• Balašihhinski.
• Kamensk-Uralsky.
• Taganrog.
• "KAMAZ".
• Tšerepovets.
• Balezinsky.

LAHE

See ettevõte asutati Kamensk-Uralsky linnas sõja ajal - 1942. aastal. Sel ajal evakueeriti siin Balašikha valukoda. Hiljem tagastati selle ettevõtte rajatised oma kohale. Kamensk-Uralskis hakkas tegutsema oma valukoda.

Nõukogude ajal olid KULZ tooted peamiselt suunatud riigi sõjatööstuskompleksile. 1990. aastatel, üleminekuperioodil, muutis ettevõte oma profiili tarbekaupade tootmiseks.

Tänapäeval tegeleb KULZ vormitud toorikute tootmisega, mis on mõeldud nii militaar- kui ka tsiviilseadmete jaoks. Kokku toodab ettevõte 150 tüüpi tooteid. Tehas varustab turgu lennuseadmete pidurisüsteemide ja ratastega, raadiokomponentidega, biometallist ja metallkeraamikast valmistatud toorikutega jne. KULZi peakontor asub järgmisel aadressil: Kamensk-Uralsky, st. Rjabova, 6.

BLMZ

Peaaegu kõik Venemaa valukojad, mille loetelu oli ülaltoodud, võeti kasutusele eelmisel sajandil. BLMZ pole selles osas erand. See riigi vanim ettevõte asutati 1932. aastal. Selle esimesed tooted olid lennukite kodararattad. 1935. aastal omandas tehas alumiiniumist vormitud toodete valmistamise tehnoloogiad ja sõjajärgsel perioodil spetsialiseerus ettevõte peamiselt lennukite õhkutõusmis- ja maandumisseadmete tootmisele. 1966. aastal hakati tootma titaanisulamitest tooteid.

NSV Liidu kokkuvarisemise ajal suutis Balashikha tehas säilitada oma tegevuse põhisuuna. 2000. aastate alguses uuendas ettevõte aktiivselt oma tehnilist autoparki. 2010. aastal alustas tehas tootevaliku laiendamiseks uute tootmisruumide arendamist.

Alates 2015. aastast on BLMZ koos teaduskompleksiga Sojuz alustanud projekti elluviimist kuni 30 MW võimsusega gaasiturbiiniplokkide tootmiseks. BLMZ kontor asub aadressil: Balashikha, Entuziastov Highway, 4.

Taganrogi valukoda

Selle ettevõtte peakontor asub järgmisel aadressil: Taganrog, Northern Square, 3. TLMZ asutati üsna hiljuti - 2015. aastal. Kuid täna on selle võimsus juba umbes 13 tuhat tonni aastas. See sai võimalikuks tänu uusimate seadmete ja uuenduslike tehnoloogiate kasutamisele. Praegu on Taganrog LMZ riigi moodsaim valuettevõte.

TLMZ oli ehitamisel vaid paar kuud. Kokku kulutati selle aja jooksul umbes 500 miljonit rubla. Põhitootmisliini komponendid osteti Taani ettevõtetelt. Tehase ahjud on türgi ahjud. Kõik muud seadmed on valmistatud Saksamaal. Tänapäeval tarnitakse siseturule 90% Taganrogi tehase toodetest.

Venemaa suurimad valukojad: ChLMZ

Otsus Tšerepovetsi ettevõte rajada tehti 1950. aastal. Alates 1951. aastast hakkas tehas tootma tee-ehitusmasinate ja traktorite varuosi. Kõik järgnevad aastad kuni ümberkorraldamiseni moderniseeriti ja laiendati ettevõtet pidevalt. Tehase juhtkond valis 2000. aastal järgmised tootmise strateegilised suunad:

• metallurgiatehaste ahjurullide tootmine;
• ahjude tootmine masinaehitusettevõtetele;
• pumbavalu keemiatööstusele;
• ahjude radiaatorküttekehade tootmine.

Tänapäeval on ChLMZ üks peamisi selliste toodete Venemaa tootjaid. Selle partneriteks pole mitte ainult masinaehitusettevõtted, vaid ka kergetööstus, elamumajandus ja kommunaalteenused. Selle ettevõtte kontor asub aadressil: Cherepovets, st. Ehitustööstus, 12.

Balezinski valukoda

See suurim ettevõte asutati 1948. aastal. Algselt nimetati seda artelliks "Asutaja". Oma eksisteerimise esimestel aastatel spetsialiseerus tehas peamiselt alumiiniumist nõude valmistamisele. Aasta hiljem hakkas ettevõte tootma raudvalusid. Artell nimetati 1956. aastal ümber Balezinsky LMZ-ks. Tänapäeval toodab see tehas umbes 400 erinevat toodet. Tema tegevuse põhisuunaks on ahjuvalandite, nõude ja pagarivormide tootmine. Ettevõtte aadress: Balezin, st. K. Marx, 77.

Valukoda "KamAZ"

See ettevõte tegutseb Naberežnõje Tšelnõis. Selle tootmisvõimsus on 245 tuhat valandit aastas. KamAZi valukoda toodab tooteid kõrgtugevast malmist, hallist, vermikulaarse grafiidiga. See tehas ehitati 1975. aastal. Tehase esimesed tooted olid 83 elemendist alumiiniumvalandid. 1976. aastal omandas ettevõte raua- ja terasetoodete tootmise. Algselt kuulus tehas tuntud aktsiaseltsi KamAZ. 1997. aastal sai ta iseseisva staatuse. Kuid 2002. aastal sai ettevõte taas KamAZ OJSC osaks. See tehas asub aadressil: Naberezhnye Chelny, Avtozavodski prospekt, 2.

Nižni Novgorodi ettevõte OJSC LMZ

OJSC "Valu- ja mehaanilise tehase" (Venemaa, Nižni Novgorod) peamised tooted on malmist torujuhtmete liitmikud. Selle ettevõtte toodetud tooteid kasutatakse gaasi, auru, õli, vee, kütteõli, õlide transportimisel. Tehas alustas tegevust 1969. aastal. Sel ajal oli see üks Gorki Linaühingu töökodadest. Tänaseks on tema partneriteks paljud masinaehitus-, elamu- ja kommunaalteenuste ning veevarustuse ettevõtted.

Järelduse asemel

Sellest, kui sujuvalt ja stabiilselt ülalkirjeldatud Venemaa valukojad toimima hakkavad, sõltub suuresti kogu riigi heaolu tervikuna. Ilma nende ettevõtete toodetud toodeteta ei saa töötada kodumaised masinaehituse, metallurgia, kergetööstuse jt ettevõtted, mistõttu pöörata maksimaalset tähelepanu nende ja teiste valukodade arendamisele, rekonstrueerimisele ja moderniseerimisele, tagades neile igakülgne toetus, sh riigi tasandil, loomulikult vajalik ja väga oluline.

1.1 Põhimõisted ja määratlused

Valu ehk valamine on tooriku või valmistoote valmistamise meetod, mille käigus valatakse sulametall teatud konfiguratsiooniga õõnsusse, millele järgneb selle tahkumine.

Valamise teel saadud toorikuid või tooteid nimetatakse valanditeks.

Valamise ajal vedela metalliga täidetud õõnsust nimetatakse vormiks.

Vormi otstarve on järgmine.

1. Valu vajaliku konfiguratsiooni ja mõõtmete pakkumine.

2. Valupinna mõõtmete ja kvaliteedi ettenähtud täpsuse tagamine.

3. Valatud metalli teatud jahutuskiiruse tagamine, mis aitab kaasa sulami vajaliku struktuuri moodustumisele ja valandite kvaliteedile.

Vastavalt kasutusastmele jagunevad vormid ühekordseteks, poolpüsivateks ja püsivateks.

Üksikvorme kasutatakse ainult ühe valandi saamiseks, need on valmistatud kvartsliivast, mille terad ühendab mingi sideaine.

poolpüsivad vormid – need on vormid, milles saadakse mitu valandit (kuni 10-20), sellised vormid on valmistatud keraamikast.

püsivad vormid – vormid, milles saadakse mitmekümnest kuni mitmesaja tuhandeni valandeid. Need vormid on tavaliselt valmistatud malmist või terasest.

Valukoja põhiülesanne on saada valandid, mille pinna kuju ja suurus on maksimaalselt lähendatud valmis detaili samadele parameetritele, et vähendada järgneva töötluse keerukust. Valamise teel toorikute moodustamise peamine eelis on võimalus saada peaaegu igasuguse keerukusega ja erineva kaaluga toorikuid otse vedelast metallist.

Valatud toodete maksumus on sageli palju väiksem kui muudel meetoditel valmistatud toodetel, kuid mitte kõik sulamid ei ole valatavad, vaid ainult need, millel on head valuomadused. Peamised valamise omadused on.

1. Sujuvus – vedela metalli võime täita vormi, korrates täpselt selle konfiguratsiooni.

Mida suurem on voolavus, seda parem on valusulam. Terase ja malmi puhul väheneb see omadus väävlisisalduse suurenedes ning suureneb fosfori- ja ränisisalduse suurenedes. Sulami ülekuumenemine sulamistemperatuurist kõrgemal suurendab selle voolavust.

Vedelikkust hinnatakse vedela metalli poolt enne tahkestumist läbitud tee pikkuse järgi. Suure voolavusega (>700 mm) on silumiinid, hallmalm, räni messing, keskmise voolavusega (350-340 mm) on süsinikterased, valgemalm, alumiinium-vask ja alumiinium-magneesiumisulamid, madala voolavusega magneesiumisulamid.

2. Kokkutõmbumine - valandi suuruse vähenemine metalli üleminekul vedelast olekust tahkesse olekusse. Mida väiksem on kokkutõmbumine, seda parem on valusulam. Eristage kokkutõmbumist mahulist (mahu vähendamine) ja lineaarset (lineaarsete mõõtmete vähendamine). See omadus sõltub peamiselt sulami keemilisest koostisest. Ligikaudu lineaarne kokkutõmbumine on malmi puhul 1% ning terase ja värvilise metalli puhul 2%. Loomulikult on igal konkreetsel valusulami kaubamärgil oma kokkutõmbumisväärtus.

3. Kalduvus vedelemisele. Segregatsiooni nimetatakse valandi mahu keemiliseks heterogeensuseks. Mida madalam on valusulami eraldumise kalduvus, seda parem see on.

Valutööstuses kasutatakse palju erinevaid sulameid. Levinuim on hallmalm, millest ca 75% valanditest valmistatakse kodutehnikas (massi järgi), ligikaudu 20% terasest, 3% kõrgtugevast malmist ja ligikaudu 2% valudetailidest on valmistatud värvilisest metallist. metallisulamid.

Metalli vormidesse valamiseks on kaks võimalust.

1. Tavaline valamine, mille puhul metall täidab raskusjõu mõjul vormi vabalt. See meetod hõlmab valamist liiv-savi vormidesse.

2. Spetsiaalsed valamisemeetodid, neid on umbes 15, peamised on:

· survevalu;

· tsentrifugaalvalu;

jahutusvormi valamine (metallvormidesse);

koorevormidesse valamine;

investeerimisvalu, läbipõlenud või lahustivalu.

Liiv-savi vormidesse valamine on valandite valmistamise peamine meetod. Selle meetodiga saadakse nii lihtsa kui ka keeruka kujuga valatud osad, suurimad valandid, mida teiste meetoditega ei saa.

Spetsiaalsete valumeetodite kasutamine võimaldab vähendada praaki valukoja tootmises. Metallvormidesse valamisel tagab tsentrifugaalvalu ülitäpsed valandid. Lisaks on spetsiaalsed valumeetodid rakendatavad ainult suhteliselt väikese suurusega toodetele (kaal kuni 300 kg).

Valuvormi valmistamiseks peab olema mudelikomplekt. Üldiselt koosneb mudelikomplekt mudelist, südamikukarbist ja väravasüsteemi elementide mudelitest.

Mudel on tulevase valamise prototüüp, mudeli abil kujundatakse peamiselt selle välimine konfiguratsioon. Mudel erineb valatust materjali, südamikujälgede olemasolu (kui valu on õõnes ja õõnsuse moodustamiseks on vaja südamikku), pistiku olemasolu (kui vormimine toimub eemaldatava mudeli järgi), mõõtmete poolest. mis ületavad valu vastavaid mõõtmeid sulami lineaarse kokkutõmbumise tõttu.

Südamikukarp on osa mudelikomplektist, mis on mõeldud südamiku valmistamiseks. Südamik on omakorda vajalik valandi sisemise konfiguratsiooni moodustamiseks (aukude saamiseks).

Piiramissüsteem on kanalite komplekt valuvormis, mis varustavad sulametalli, püüavad räbu ja mittemetallilisi lisandeid, eemaldavad vormist gaase ning toidavad valandit selle kristalliseerumise ajal vedela metalliga.

1.2 Valamise tehnoloogia

Liiv-savi vormides valandite valmistamise tehnoloogiline protsess hõlmab vormimist, st poolvormi ja südamike valmistamist; vormi kokkupanek; sulatise valamine, väljalöömine ja valandite puhastamine.

Vormiliivast vormide valmistamiseks kasutatakse mudel-kolvi seadmeid. See sisaldab mudeleid, mustriplaate, südamikukarpe jne.

Valu tootmisprotsessi uurimise hõlbustamiseks vaadake protsessi vooskeemi (joonis 1).

Vastavalt detaili joonisele (joon. 1, a) töötab valukoja tehnoloog välja mudeli ja südamiku kasti joonise. Mudelite tsehhis valmistatakse nende jooniste järgi mudel (joonis 1, b) ja südamikukarp (joon. 1, c), kusjuures arvestatakse sulami töötlemise ja jahtumise ajal kahanemise varusid. Varraste paigaldamiseks tugipindade saamiseks valmistatakse mudelitele ridvasildid. Südamik on vormitud piki südamikukarpi (joonis 1, d), mis on ette nähtud valandisse sisemise õõnsuse moodustamiseks.

Vormi metalliga täitmiseks on väravasüsteem, mis koosneb kausist, tõusutorust, räbupüüdurist, sööturitest ja tuulutusavadest (joonis 1, e). Kokkupanemisel paigaldatakse alumisse vormipoolde varras, seejärel ühendatakse mõlemad vormipooled ja laaditakse ballastiga. Vormikoost on näidatud joonisel fig. 1, d.

Sulatusosakonnas metall sulatatakse ja valatakse vormidesse. Jahtunud valas lüüakse vormist välja ning viiakse puhastus- ja trimmerdamisosakonda, kus see puhastatakse vormisüdamiku segust ning tükeldatakse ära vooliku jäänused, lahtrid jms.

Mudelid on seadmed, mille abil saadakse vormiliivasse jäljendid - õõnsused, mis vastavad valandite väliskonfiguratsioonile. Avad ja õõnsused valandite sees moodustatakse nende montaaži käigus vormi paigaldatud varraste abil.

Mudeli mõõtmed teevad rohkem kui valandi vastavad mõõtmed, sulami joonkahanemise väärtuse järgi, mis on süsinikterasel 1,5-2%, malmil 0,8-1,2%, pronksidel 1-1,5%. ja messing jne. e. Mudelite valmistamise hõlbustamiseks vormimise käigus tekkinud vormiliivast peavad mudelite seintel olema vormimiskalded (puitmudelitel 1-3 0, metallil 1-2 0) 3) keskmine seinakontakt paksus.

Puidust mudelite eeliseks on odavus ja valmistamise lihtsus, puuduseks haprus. Mudelid on värvitud raudvaludele punaseks, terasvaludele siniseks. Märgid on värvitud mustaks.

Metallmudelid on enamasti valmistatud alumiiniumisulamitest. Need sulamid on kerged, ei oksüdeeru ja on hästi töödeldud.

Masinvormimisel kasutatakse metallist mustriseadmeid tavaliselt mudeli paigaldamisega koos mudeli ja väravasüsteemi paigaldamisega metallist mustriplaadile.

Vardad on vormitud puidust või metallist südamikuga karpidesse.

Vormimine toimub reeglina kolbides - erineva kujuga tugevates ja jäikades metallkastides, mis on ette nähtud nendes valupoolvormide valmistamiseks vormiliivast selle tihendamise teel.

Vormide ja südamike valmistamiseks kasutatakse looduslike liivade ja savide segusid, millele on lisatud vajalik kogus vett. Materjalide ja segude kvaliteet, koostis ja omadused sõltuvad nende kasutustingimustest väravavormis.

Vormi- ja südamikliival peavad olema järgmised omadused:

- tugevus (terviklikkuse säilitamiseks monteerimisel, transportimisel, mehaanilisel mõjul);

- gaasi läbilaskvus;

- tulekindlus (kokkupuutel metalliga ei tohiks need sulada, paagutada, valandile põleda, pehmeneda);

– plastilisus (säilitavad oma kuju pärast mahalaadimist);

– segu mittekleepuvus mudelile, südamikukarbile ja vormi eraldumise tasapinnale;

- mittehügroskoopsus;

- soojusjuhtivus;

- segu eemaldamise lihtsus valandite puhastamisel;

– vastupidavus, s.t. segude võime säilitada omadusi pärast korduvat kasutamist;

- odavus.

Värsked vormimaterjalid ehk liiv ja savi vajavad keskmiselt 0,5 - 1 t 1 tonni valu kohta, segude kulu aga vormide ja südamike valmistamiseks 4 - 7 tonni Segudes on põhiosa kasutatud vormimisel. materjalid, värsked materjalid asendavad ainult tolmuks muutuvaid liivaterad ja täidavad savi sidumisvõimet.

Liivade teraline osa peaks koosnema peamiselt kvartsi teradest (SiO 2) parimate liiva sortide puhul, SiO 2 ³ sisaldus 97%, halvimal SiO 2 ³ sisaldus 90%.

Liiva saviosa sisaldab tavapäraselt kõiki selles sisalduvaid osakesi, mille suurus on alla 0,022 mm.

Vormimissavid on liivad, mis sisaldavad üle 50% saviaineid. Savid jagunevad vormitavaks ja bektoniidiks. Bektoniidid on peamiselt montmoriglioniidi kristallidest koosnevad savid. See materjal paisub vees tugevalt, mis suurendab savide sidumisomadusi. Becktoniiti kasutatakse vormide ja südamike valmistamiseks, mis ei allu kuivamisele.

Tavalised vormisavid koosnevad peamiselt kaoliin Al 2 O 3 ·2SiO 2 ·2H 2 kristallidest, millel puudub kristallisisene paisumine.

Terase valamiseks võtavad nad kõige tulekindlamat savi, millel on kõrge termokeemiline vastupidavus - vähemalt 1580 ° C, malmi jaoks - keskmise takistusega vähemalt 1350 ° C, värviliste metallide valamisel ei ole savi termokeemiline stabiilsus piiratud .

Vormi- ja südamikusegude valmistamiseks kasutatakse lisaks liivale ja savile orgaanilisi ja anorgaanilisi sideaineid. Orgaanilised sideained põlevad ja lagunevad kõrgel temperatuuril. Nende materjalide hulka kuuluvad linaseemneõli, kuivatusõli, krepetel (taimeõli, kampol, valge alkohol), turvas ja puidupigi, kampol, pektiinliim, melass ja mitmed teised. Anorgaaniliste sideainetena kasutatakse tsementi ja vedelat klaasi.

Mehhaniseeritud pinnase ettevalmistamise toorikutega valukodades kasutatakse üksikut vormiliiva. Väiksema mehhaniseerituse astmega kauplustes kasutatakse katte- ja täidisegusid, esimesed on kvaliteetsemad ja moodustavad valandiga kokkupuutes sisemise kihi.

Südamike materjalid - südamikusegud - valitakse sõltuvalt südamike konfiguratsioonist, nende asukohast vormis. Neil peab olema suur tugevus, piisav paindlikkus, et mitte häirida metalli kokkutõmbumist, ja hea gaasi läbilaskvus. Terasest ja malmist valandite valmistamisel kasutatakse selliste varraste valmistamiseks kvaliteetseid liiva-õli-vaigu segusid (puhas kvartsliiv ja polümeerne sideaine - vaik või vedel klaas). Paksema sektsiooniga vähem vastutustundlikud vardad on valmistatud segudest, mis koosnevad 91–97% SiO 2 ja 3–4% savist, millele on lisatud vedelat klaasi või muid sideaineid. Massiivsete varraste jaoks kasutatakse madalama kvaliteediga segusid, mis on valmistatud 30-70% SiO 2-st, 20-60% taaskasutatud mullast ja 7-10% savist, mis on peamine sideaine.

Kleepumise vältimiseks ja valandite pinna puhtuse parandamiseks kaetakse vormid ja südamikud õhukese mittenakkuva materjali kihiga. Toorvormide jaoks on mittenakkuvad materjalid pulbrid, milleks on pulbriline grafiit (raudvalu jaoks) ja pulberkvarts (terasvalu jaoks). Kuivade vormide jaoks valmistatakse mittenakkuvad värvid. Värvid on samadest materjalidest grafiidi (malmi jaoks), kvartsi (terase jaoks) vesisuspensioonid koos sideainetega. Värvid kantakse kuumadele vormidele ja vardadele, mis pole pärast kuivamist maha jahtunud.

1.3 Väravasüsteemid

Väravasüsteemi eesmärk on tagada sujuv, põrutusteta metalli juurdevool vormi, reguleerida termofüüsikalisi nähtusi vormis, et saada kvaliteetne valu ning kaitsta vormi sellesse sattuvate räbu sissetungimise eest. Tavalise väravasüsteemi elemendid on tõkestuskupp 1, tõusutoru 2, räbupüüdur 3, sööturid 4, mis varustavad metalli otse valusse. Valamise ajal tuleb kogu väravasüsteem täita vedela metalliga, et vältida räbu ja atmosfääriõhu imemist vormi.

Terasest, kõrgtugevast malmist ja mõnest suhteliselt suure kokkutõmbumisega mitteraudmetallisulamitest valandite vastuvõtmisel toidab väravasüsteem neid tahkestumise käigus vedela metalliga.

, m 2 ,

kus Q on valandi ja kasumi mass, kg,

r - valumaterjali tihedus, kg / m 3,

m = 0,4-0,6 - aegumiskoefitsient,

t = 4-9 s - vormi täitmise aeg,

g \u003d 9,81 m / s 2 - vabalangemise kiirendus,

H on keskmine rõhk m (vormis oleva vedela metalli samba kõrgus, mõõdetuna lehtri ülemisest servast valandi massikeskmeni).

Ehk siis väravasüsteem on suletud ja loob tingimused, mille korral räbu lehtrist läbi ei lähe ja õhku sisse ei imeta, kuna see täitub pidevalt metalliga ja põhja kitsenev tõus hoiab rõhku tagasi. Samal ajal ei suuda tõukurid (sööturid) kogu tõusutorust tulevat metalli endast läbi lasta, metallpinnal olev räbukile tõuseb räbupüüduri ülaossa ja valusse läheb ainult puhas metall. sprues.

Õhu eemaldamiseks vormist, samuti vormi metalliga täitmise jälgimiseks paigaldatakse valandite ülemistele osadele vertikaalsed kanalid (eendid). Terasest, alumiiniumisulamitest ja teatud tüüpi pronksist, mida iseloomustab suur kokkutõmbumine, valamisel asendatakse punnid kasumiga. Nende põhieesmärk on toita valandit selle kristalliseerumise käigus vedela metalliga, et vältida kahanemisõõnsuste teket valukohtades, mis viimasena kõvastuvad. Tavaline suletud või avatud kasum saab toimida ainult siis, kui see asub valandi kohal. Metalli maht peas peab tagama valumetallile vajaliku ferrostaatilise rõhu.

Vormimismeetodid

Käsitsi vormimist kasutatakse peamiselt üksikute, nii väikeste kui ka suurte keeruka konfiguratsiooniga valandite saamiseks.

Avatud pinnase vormimine toimub tasase pinnaga mittekriitiliste valandite, näiteks plaatide puhul, millele ei esitata kõrgeid nõudeid välimuse ja pinnakvaliteedi osas.

Sellist vormimist saab läbi viia pehmel voodil ja kõval voodil.

Suure raskusega teevad valandid selle alla tugeva sängi (joon. 3), kaevavad 300–500 sügavune auk. mm rohkem kui mudeli kõrgus, asetatakse põhjale 100 paksune põletatud koksi kiht mm, külgedelt asetatakse kaks toru gaaside eemaldamiseks viltu ja segu täidetakse.

Vormi ülemise poole valmistamisel asetatakse esmalt ülemine pool täpselt mudeli alumisel poolel olevate naelte peale, seejärel asetatakse püstiku ja püstikute mudelid. Pärast seda kaetakse mudel katteseguga ja täidetakse kogu maht täidiseguga ning seejärel torgatakse need gaasi eemaldamiseks täidisega. Kolvi asend vormi alumise osa suhtes fikseeritakse tihvtide kõigi nelja nurga sisselöömisega.

Nüüd eemaldavad nad kolbi, asetavad selle põrandale pärast 180 ° pööramist. Eemaldage ettevaatlikult mudeli mõlemad pooled, siluge kahjustatud kohad, katke poolvormide õõnsused tolmuga, paigaldage alumisse poolvormi varras, asetage kolvipoolvorm pinnasesse täpselt piki poolvormi piire. ummistunud naelad, asetage tõkkekauss paika ja laadige vormi ülemisele pinnale koormad, et vältida selle tõstmise ohtu valatud metall, et vältida põletushaavu vormi valamise koha lähedal.

Vormimine kastides

Valukodades kasutatakse kõige laialdasemalt vormimist kolbides. Sõltuvalt mudelite kujundusest, tingimustest ja tootmise olemusest on sellel palju sorte. Vaatleme neist kõige tüüpilisemaid.

Joonisel fig. 4 on näidatud eemaldatava mudeli järgi liist. Valatud osa (joon. 4, a) on vormitud mudeli järgi koos siltidega varda jaoks, mis moodustab valusse õõnsuse (joon. 4, b). Kilbil 1 (joonis 4, sisse) esmalt paigaldage pool mudelist 2, ja siis kolb 4, mudel tolmutatakse õhukese tolmukihiga ja kaetakse katteseguga ning seejärel täidetakse kogu kolb täidiseguga. Seejärel eemaldatakse ülemiselt küljelt liigne segu ja torgatakse gaasi väljalaskekanalid 3. Seejärel pööratakse poolvormi 180° ja asetatakse peale.

kilp (joon. 4, d). Pärast seda puistatakse eralduspind eraldusliivaga. Ülemine 5 kantakse mudeli alumisele poolele, tsentreerides need rangelt naelu, seejärel kolb vanandatakse 6, tõusutoru mudelid 7 ja püstikud 8 ja toppige need alumise poolega samas järjekorras. Seejärel silutakse ülemine pind, torgatakse kanalid, joonistatakse kausi piirjooned ning eemaldatakse tõusutoru 7 ja tuulutusavade mudelid. 8. Seejärel eemaldage ja pöörake 180° ülemist poolvormi. Mõlemalt poolelt eemaldatakse mudelid, kahjustatud kohad silutakse, puistatakse pulbriga, varras paigaldatakse vormi alumisse poolde, see kaetakse vormi ülemise poolega ja vorm kinnitatakse või laaditakse metalli valamiseks ( joonis 4, e).

Vormimine kahes kolvis üheosalise mudeli järgi on näidatud joonisel fig. 5. Vormitud detaili mudel (joon. 5, a) ilma alumise vardamärgita asetatakse need kilbile (joon. 5, b), vooderdatakse vooderdisega ja täidetakse seejärel täidiseguga ja ülejääk riisutakse ülevalt. Kui segu jääb mudeli alla, pööratakse vormipool 180 ° (joonis 5, sisse) ja lõigake segu mööda joont 3-4 . Olles silunud kogu pistiku pinna, piserdage seda eraldusliivaga ja pange vardamärk 2 oma kohale , panevad ülemise kolbi, püstiku ja tõusutoru mudelid, täidavad vormiliivaga, avavad vormi, eemaldavad mudeli, viimistlevad, puistavad pulbriga, panevad varda, katavad ülemise poolvormiga, laadivad ja asetage see valamise alla (joon. 5, G).

Valamine on tehnoloogiline protsess vedelmetallist osade saamiseks valuvormides. Valuvorm on element, millel on sisemine õõnsus, mis moodustab selle osa, kui see on täidetud sirgendatud metalliga. Pärast metalli tahkumise jahtumist vorm hävitatakse või avatakse ning etteantud konfiguratsiooniga ja vajalike mõõtmetega detail eemaldatakse (joon. 13.1). Selle meetodiga saadud tooteid nimetatakse valanditeks. Toodete valmistamist valamise teel nimetatakse valukojaks.

Valukootmine on masinaehituse üks olulisemaid tööstusharusid. Valatud toorikuid tarbib enamik rahvamajanduse sektoreid. Masinate valatud osade kaal on

Riis. 13.1. Valuvormi ja valamise skeem on keskmiselt 40-80% ning nende valmistamise kulu ja töömahukus on ligikaudu 25% kõikidest toote kuludest.

Valamise teel osade saamise meetod on sepistamise ja stantsimisega võrreldes odavam, kuna valatud toorikud on oma suuruse ja konfiguratsiooni poolest valmis detailidele kõige lähemal ning nende töötlemise maht on väiksem kui muude meetoditega saadud toorikutel. Valamist kasutatakse väga keeruka konfiguratsiooniga valandite, eriti õõnesvalude valmistamiseks, mida ei saa valmistada sepistamise, stantsimise või muul viisil valtsitud või pressitud materjalist, näiteks silindriplokkidest, masinaalustest, turbiinilabadest, hammasratastest, gaasist ja veest. liitmikud ja palju muud. Valatud detailide kaal ei ole piiratud – mõnest grammist kuni kümnete tonnideni. Ainult valamise teel on võimalik saada suhteliselt lühikese ajaga tooteid erinevatest sulamitest, mis tahes mõõtmete, keerukuse ja kaaluga, piisavalt kõrgete mehaaniliste ja tööomadustega.

Valukojad, milles teostatakse valukoja tootmist, klassifitseeritakse sõltuvalt kasutatavast sulamist, valutehnoloogiast, valandite massist jne. (joonis 13.2).

Kasutatava sulami (metalli) tüübi järgi eristatakse kauplusi: rauavalu, terasevalu ja värviliste metallide valu.

Rauavalukodades valmistatakse valandeid hallist, kõrgtugevast, kõrgtugevast ja muud tüüpi malmist.

Terasevalutöökodades valmistatakse valandeid valuterastest: süsinik-, konstruktsiooni-, kuumakindlatest, eriterastest jne.

Värviliste metallide valutöökodades kasutatakse selliseid metalle ja sulameid nagu alumiinium, vask, magneesium, tsink, titaan, pronks, messing jne.

Valu kaalu ja mõõtmete järgi võib valutsehhid liigitada kerge-, keskmise-, suure-, raske- ja üliraskekaaluliseks või mõne teise liigituse järgi - väikesed, keskmised või suured valutsehhid.

Valutüübi järgi liigitatakse valukodade tootmine liiva-savi valamiseks ja erivaluks.

Valu eritüüpide hulka kuuluvad survevalu (püsivad metallvormid), tsentrifugaalvalu, investeerimisvalu (täppisvalu), läbipõlemisvalu, survevalu (kõrge või madal), koorevalu jne.

Valutööstuses on kõige levinum valamine liivsavivormidesse. Valuvormid on valmistatud vormiliivast. Vormiliivade põhikomponendid on liiv ja savi, nii et seda tüüpi on endiselt

Riis. 13.2. Valuvalandite peamisi rühmitusi nimetatakse maasse valamiseks. Üle 75% valandite kogutoodangust langeb maasse valamise osakaalule. Need kuuluvad ühekordsetesse vormidesse, kuna valandi eraldamine nõuab nende hävitamist. Iga järgneva osa saamiseks on vaja valmistada uus valuvorm. Vormi valmistamise protsessi nimetatakse vormimiseks.

Vormiliivad on mõeldud valuvormi valmistamiseks ja südamikuliivad on mõeldud südamike jaoks. Vormi- ja südamikuliivad peavad olema plastikust, et saada selget jäljendit; tulekindel - taluma valatud metalli kõrgeid temperatuure; vastupidav - taluma valatud metalli survet; gaasi läbilaskev, s.t. mis on võimelised eralduvaid gaase läbi laskma, samuti mittenakkuvad, mis ei suuda sirgendatud metalliga paagutada.

Vardad on veelgi raskemates tingimustes. Seetõttu on südamikuliival kõrgemad omadused kui vormiliival.

Vormimisel kasutatakse spetsiaalseid seadmeid, mille komplekti nimetatakse mudelikomplektiks ja kolbideks.

Mudelikomplekt tehakse iga osa jaoks eraldi, lähtudes selle konfiguratsioonist ja mõõtmetest. See koosneb mudelist, väravasüsteemi elementidest ja mudeliplaadist. Juhul, kui detaili konstruktsioonis on õõnsusi või auke, on komplektis ka südamikukarbid.

Mudel on mõeldud vormis oleva detaili väliskontuuri moodustamiseks. See on valmistatud valunõlvadega, varudega järgnevaks töötlemiseks ja metalli kokkutõmbumiseks.

Gating system on kanalite komplekt, mis toovad sulametalli vormiõõnde.

Mudelialune plaat - seade, mis on mõeldud mudeli ja väravasüsteemi paigaldamiseks.

Südamikukarp on ette nähtud detailide õõnsuse sisekontuuri moodustavate südamike valmistamiseks.

Kolvid on jäigad raamid, milles valuvormi hoitakse transportimise ja metalliga valamise ajal.

Mis puutub valusulamitesse, siis valukoja tootmises kasutatakse ainult neid metalle ja sulameid, millel on head valuomadused: kõrge voolavus, väike kokkutõmbumine ja madal segregatsioon.

Sujuvus on metalli võime täita vormiõõnsusi.

Kokkutõmbumine on metallide omadus jahutamisel oma suurust vähendada.

Segregatsioon on valandi erinevate osade keemilise koostise heterogeensus.

Valutootmine on masinaehituse ümberjaotamise organisatsiooniliselt ja tehniliselt üks keerulisemaid. Valukodade organiseerimine, millel on suur hulk lähteandmeid, on töömahukas ja keeruline protsess. Valukodade põhisektsioonide jaoks on aga välja töötatud standardsed kujundused koos seadmete komplekti, standardtehnoloogia ja tootmiskorraldusega.

Töökoja ja kõigi selle osakondade kujunduse aluseks on töökoja programm.

Valandite valmistamise meetodid, nende omadused ja ulatus on toodud tabelis. 13.1.

Valukojad asuvad reeglina eraldi hoonetes.

Valukodadele projekteeritakse karkass-tüüpi hooned. Kandekarkass koosneb vundamentidele monteeritud sammastest, mis on omavahel ühendatud talade ja sõrestikuga. Sammas ja neile toetuvad fermid moodustavad põikraamid, mis on pikisuunas ühendatud vundamendi rihmatalade, kraanatalade abil. Sellises hoones on tagatud efektiivne mehaaniline ventilatsioon, õhutus ja valgustus.

Vundament, sambad, seinad ja laed moodustavad hoone kandekarkassi, mis võtab enda peale kõik koormused. Katusekate oleneb hoone katte tüübist, piirkonna kliimatingimustest ja ruumi siserežiimist. Levinumad on veekindlatest materjalidest mitmekihilised valtskatused, mis asetatakse bituumenmastiksi peale soojustuskihile. Kuna hoonetel on palju avasid, on vaja korraldada sisemine vee äravool läbi katuses olevate lehtrite ja tõusutorude sademekanalisatsiooni. Katus on ehitatud laternatüübi järgi. Tööstushoonete laternate tüüp määratakse vastavalt ehitusala tehnoloogilistele ja sanitaar- ja hügieeninõuetele ning kliimatingimustele. Tööstushoonete katusele paigutatud valgustid jagunevad vastavalt nende asukohale sildevahede suhtes valgus-, õhutus- ja valgustõhustavateks - lindiks ja punkt-. Keskse kliimavööndi jaoks kõrge soojuse emissiooniga ruumides kasutatakse valgust õhutavaid kahepoolseid vertikaalklaasidega laternaid.

Teostatavusuuringu väljatöötamise etapis ja valukoja projekteerimise ülesande koostamisel tuleb arvestada:

• 1) juurdepääsuteede, sealhulgas raudtee olemasolu;
• 2) oluliste energiaressursside olemasolu;
• 3) tuulte valdav suund;
• 4) töötlemiskohtade ja tootmisjäätmete ladustamiskohtade olemasolu;
• 5) kaugus töötlustöökodadest jne.

Hoonete tüübi, kütte- ja ventilatsioonisüsteemide ning kande- ja piirdekonstruktsioonide õigeks valikuks on vajalik tehniliste uuringute käigus koguda meteoroloogilisi andmeid: õhutemperatuur ja -niiskus, tuule kiirus, sademete hulk, pinnase külmumissügavus, jne.

Tabel 13.1

Valandite valmistamise meetodid, nende omadused ja ulatus 1

1 Referenttehnoloog-masinaehitaja. URL: http://stehmash.narod.ru/stmlstrl2tabl.htm

Ettevõte RemMechService on tootmisettevõte, mille tegevus seisneb erineva otstarbega detailide, masinate ja mehhanismide koostude valmistamises ning nende töötlemises. Osade valmistamiseks kasutame erinevaid konstruktsioonimaterjale - kummi ja polümeere, teraseid, värvilisi metalle ja nende sulameid. Meie ettevõte võtab muuhulgas vastu tellimusi vormitud kummitoodete valmistamiseks. Saate tellida järgmiste kummitoodete valmistamist:

1. Vormitud tooted:

• masinate ja mehhanismide varuosad;
• erinevate sektsioonide rõngad;
• plaadid ja taldrikud erinevatel eesmärkidel.
2. Vormita tooted:
• Mitmesuguse otstarbega tihendid;
• vaibad;
• tihendid;
• torud.

Materjal vormitud kummitoodete valmistamiseks

Kumm on elastne materjal, mis saadakse looduslikust või sünteetilisest kummist vulkaniseerimise teel: kummi segatakse vulkaniseeriva komponendiga, enamasti väävliga, ja kuumutatakse. Eesmärgi järgi jaguneb kumm järgmisteks osadeks:

• õli- ja bensiinikindel;
• happekindel;
• agressiivne vastupidavus;
• kuumuskindel;
• kuumuskindel;
• osoonikindel;
• juhtiv.

Vulkaniseerimise astme järgi jaguneb kumm kolme tüüpi:

• pehme, mis sisaldab kuni 3% väävlit;
• pooltahke, väävlisisaldusega kuni 30%;
• tahke aine, milles väävlisisaldus ületab 30%.

Meie ettevõte kasutab kummivormide tootmisel ainult kvaliteetseid looduslikke ja tehismaterjale:

• kummid (butadieennitriilkumm, fluorokautšuk jne);
• lateks;
• polüamiidid;
• silikoon;

Vormitud kummitoodete tootmistehnoloogia

Kummi toodeteks töötlemise põhiprotsessid on järgmised:

• kummisegude valmistamine;
• valamistooted;
• kõvenemine.

Segude valmistamise käigus kuivatatakse ja sõelutakse kõik pulbri komponendid, et vabastada segu suurtest lisanditest ja võõrkehadest, mille segusse sattumine toob kaasa mehaanilise tugevuse vähenemise ja toote defektide ilmnemise. Kummi aurutatakse, purustatakse, seejärel antakse sellele rullide abil vajalik plastilisus. Seejärel segatakse rullide või spetsiaalsete segistite abil pulbrikomponendid ja kumm põhjalikult. Seejärel saadetakse saadud mass pooltoodeteks või valmistoodeteks töötlemiseks.

Kummisegude ringlussevõttu on nelja tüüpi:

• kalandreerimine;
• pidev ekstrusioon;
• survevalu;
• vajutades.

1. Kalandriprotsess – kummisegu katmine toorkummi saamiseks lehtede või lintidena, paksusega 0,5 mm kuni 7 mm. Spetsiaalsed masinad - kalandrid - on lehtvaltspingi kolme- või neljarulliline alus. Kolmerullilises kalandris kuumutatakse ülemise ja keskmise rulli vahelt (nende temperatuur 60-90 kraadi) läbiv kummisegu, mis ümbritseb keskmist rulli ning juhitakse keskmise ja alumise rulli vahelisse pilusse, mille temperatuur on 15 kraadi. Peamised nõuded kalandreerimisprotsessile on hea pinnakvaliteet, kaliibri ühtlus lina pikkuses ja laiuses, rulli kerimine minimaalse õmbluslaiuse kõikumisega. Kalandreerimisel saadakse nii siledaid kui ka profileeritud kummilehti. Samuti teostatakse universaalse leht- ja laotuskalendri abil tekstiilide vooderdamist või määrimist õhukese kummisegu kihiga; protsess kulgeb samamoodi nagu kummisegude kalandreerimine.

2. Pidev ekstrusioon (süstimine, ekstrusioon) on toorkummi väljapressimise protsess, mille käigus kuumutatud kummisegu surutakse läbi profileerimisava (huuliku) ja moodustatakse profileeritud toorikud. Sel viisil valmistatakse torud, ribad, nöörid ja muud tooted. Kummisegu temperatuur mängib pidevas ekstrusiooniprotsessis olulist rolli:

• sooja sööda ussmasinate puhul peaks see olema vahemikus 40-80 kraadi (muutumisel katkeb ekstrusiooniprotsess, saadakse vale profiiliga toorikud);
• külmsööda ussmasinate jaoks - 18-23 kraadi, mis lihtsustab oluliselt temperatuuri reguleerimist;
• ussisüstaldes - külma ja kuuma toidu masinates pressitakse kaasas olev segu ussi abil läbi pea profiilava välja. Süstlapressis surutakse segu surve all oleva kolvi abil läbi huuliku. Erinevalt süstalmasinatest on süstalpressid katkendlikud mehhanismid ega suuda tagada pidevat protsessi. Omakorda saab ussmasinaid komplekteerida mehaanilistel või automatiseeritud tootmisliinidel.

3. Kummi survevalu on protsess, kus kuumutatud kummisegu süstitakse eelnevalt ettevalmistatud kinnisesse vormi, mille järel segu vulkaniseeritakse ja saadakse etteantud omadustega kumm. Selline valamine on üks kõige progressiivsemaid protsesse kummi töötlemisel toodeteks, mis sobib eriti hästi keeruka konfiguratsiooniga homogeensete toodete masstootmiseks. Survevalu on tsükliline protsess. Survevalu kummisegud võivad põhineda isopreen- ja siloksaankummidel, polüklororeenil, butüülkummil, stüreenbutadieenil, nitriilbutadieenil või looduslikul kautšukil. Segudel peaks olema kõrge vulkaniseerumiskiirus, samas kui neil peab olema kõrge kõrbemiskindlus. Kummi pritsevormimisel on teiste meetodite ees mitmeid eeliseid: vormi sulgemisel enne ettevalmistatud kummisegu sissepritsimist saadakse sileda pinnaga tooted, ilma rästide ja välgudeta, mis ei vaja täiendavat töötlemist ja toodangu maht. jäätmeid vähendatakse.

4. Pressimismeetod on üks levinumaid meetodeid kummisegudest toodete saamiseks. Kuumpressimise tehnoloogia on üsna lihtne ega vaja keerukaid kalleid seadmeid. Kummist toorsegu asetatakse vormi siseõõnde, kuumutatakse 130-200 kraadini käsitsi, seejärel vormitakse segu vajaliku rõhu all vormi sisemise õõnsuse kuju. Kvaliteetsete monoliitsete toodete saamiseks on vaja vormist eemaldada niiskus ja lenduvad ained. Vajame nn eelpressimisprotsessi: vormi lühiajalist avamist koos järgneva sulgemisega. Sellele järgneb vulkaniseerimise etapp: kummisegu kaotab voolavuse, muutub tugevaks, elastseks. Vulkaniseerimise kestus kummi kuumpressimise protsessis võib oluliselt ületada vormi kummiseguga täitmise ja sellele vajaliku kuju andmise tsükli kestust.

Kummivormimise kvaliteedikontroll

Kaasaegsete seadmete ja kvalifitseeritud personaliga valmistatakse kõik vormitud kummitooted vastavalt rahvusvahelistele ja kodumaistele standarditele. Kvaliteediosakonna spetsialistid jälgivad pidevalt sissetulevate toorainete ja valmistoodete kvaliteeti, iga vormitud kummitoodete partii nõutavatele standarditele vastavust kinnitab valmistoote pass.

Kuidas tellida ja osta vormitud kummist tooteid?

Võtame vastu tellimusi nii seeria- kui ka üksikvormitud kummitoodete valmistamiseks. Kummivormimise tellimiseks peab klient esitama detaili joonise või eskiisi (foto), millel on märgitud kõik vajalikud mõõdud ja tolerantsid ning andmed katsetatud koormuste, töötingimuste (temperatuur, rõhk, töökeskkond jne) kohta. Kui selline dokumentatsioon puudub, aitavad meie spetsialistid koostada projektdokumentatsiooni, lähtudes tellija nõudmistest.

Vormitud kummitoodete valmistamise tellimuse esitamiseks tuleb täita tagasiside vorm või saata joonised postiga [e-postiga kaitstud]

kummist vormimine

Venemaal asuvad valukojad on ettevõtted, mis toodavad valandeid - vormitud osi ja toorikuid - täites vorme vedelate sulamitega. Valutoodete peamised tarbijad on masinaehituskompleksi ettevõtted (kuni 70% kõigist toodetud valutoorikutest) ja metallurgiatööstus (kuni 20%). Ligikaudu 10% survevalu teel toodetud toodetest on sanitaarseadmed.

Valamine on parim viis keeruka geomeetriaga detailide saamiseks, mis on konfiguratsioonis võimalikult lähedased valmistoodetele, mida pole alati võimalik saavutada muude meetoditega (sepistamine, keevitamine jne). Valuprotsessis saadakse kõige erinevama paksuse (0,5–500 mm), pikkuse (mõnedest cm kuni 20 m) ja kaaluga (mõnedest grammist kuni 300 tonnini) tooteid. Toorikute valamise eeliseks on väikesed varud, mis võimaldab vähendada valmistoodete maksumust, vähendades metallikulu ja toodete töötlemiskulusid. Üle poole kaasaegsetes tööstusseadmetes kasutatavatest osadest on valmistatud valamise teel.

Valutootmise peamised tooraineliigid on:

• hallmalm (kuni 75%);
• teras - süsinik ja legeeritud (20%);
• tempermalm (3%);
• värviliste metallide sulamid - alumiinium, magneesium, tsink vask (2%).

Valamisprotsess viiakse läbi mitmel viisil, mis on klassifitseeritud:

1) vastavalt vormide täitmise meetodile:

• tavaline valamine;
• isolatsiooniga valamine;
• survevalu;
• tsentrifugaalvalu;

2) vastavalt valuvormide valmistamise meetodile:

• ühekordsetesse vormidesse (liiv, kest), mis on ette nähtud ainult ühe valandi saamiseks;
• mitmekordse kasutusega vormides (keraamiline või saviliiv), talub kuni 150 täitmist;
• püsivatesse metallvormidesse (näiteks jahutusvormidesse), mis taluvad mitu tuhat kallamist.

Levinuim liivvormidesse valamise meetod (kuni 80% massist kõigist maailmas teostatud valanditest). Seda tüüpi valamise tehnoloogia hõlmab:

• materjalide ettevalmistamine;
• vormimis- ja südamikliivade ettevalmistamine;
• vormide ja varraste loomine;
• varraste riputamine ja vormide kokkupanek;
• metalli sulatamine ja vormidesse valamine;
• metalli jahutamine ja valmis valamise väljalöömine;
• valupuhastus, kuumtöötlus ja viimistlus.

Esimene Venemaa valukoda (nn "kahurimaja") ilmus Moskvasse aastal 1479. Ivan Julma juhtimisel tekkisid valukojad Kaširas, Tulas ja teistes linnades. Peeter Suure valitsusajal meisterdati valandite tootmist peaaegu kogu osariigis - Uuralites, riigi lõuna- ja põhjaosas. 17. sajandil hakkas Venemaa eksportima malmvalandeid. Vene valukunsti tähelepanuväärsed näited on 1586. aastal A. Tšohhovi valatud 40-tonnine tsaarikahur, üle 200 tonni kaaluv tsaarikell, mille lõi 1735. aastal I.F. ja M.I. Matoriinid. 1873. aastal valasid Permi tehase töötajad 650 tonni kaaluva auruhaamri chaboti (löögi vastuvõtva alumise osa), mis on üks hiiglaslikumaid valandeid maailmas.