OBJEKTIVI I MËSIMIT: Të mësojmë nxënësit se si të marrin siç duhet
qëndrimi i punës në mës gjatë mbushjes së metalit,
kapja e saktë e skedarit, balancimi i skedarit,
koordinimi i lëvizjeve të duarve. Instaloni saktë
lartësinë e vesit dhe rrotullojeni, nëse është e nevojshme
e nevojshme. Organizoni vendin e punës në
paraqitjen. Kryeni depozitimin.
Zhvillimore: Zgjidhja e çështjeve në zhvillim. Kërko
zgjidhje dhe metoda të reja për përpunimin e pjesëve të përshpejtuara
procesi i prodhimit. Qasje kreative ndaj biznesit.
Pavarësia në kryerjen e detyrave arsimore dhe prodhuese.
Edukimi: Për të edukuar dhe zhvilluar studentin
cilësitë e një punëtori të kërkuar: kultura e punës,
saktësi, këmbëngulje dhe durim në arritje
synimet, dëshira për të përfunduar punën filloi.
Të rrënjosni shkathtësinë dhe aftësinë profesionale,
vetëkontroll i cilësisë, kolektivizëm ekipor. Kultura
prodhimi në vendin e punës.

Regjistrimi manual i metalit.

Klasifikimi i dosjeve

Profilet e prerjeve tërthore të skedarëve.

Llojet e prerjeve dhe gjeometria e dhëmbit prerës.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18. Skedari i mekanizuar.

19.

20. Skedarët e makinës.

21. Bor - kokat.

22. Disqe.

23. Arsyet e martesës.

24. Masat paraprake të sigurisë.

Mbyllja është një metodë prerjeje në të cilën një shtresë materiali hiqet nga sipërfaqja e pjesës së punës duke përdorur një skedar.

Skedari është një mjet prerës me shumë tehe që siguron saktësi relativisht të lartë dhe vrazhdësi të ulët të sipërfaqes së përpunuar të pjesës së punës (pjesës).

Me anë të skedimit, pjesëve u jepet forma dhe madhësia e kërkuar, pjesët përshtaten me njëra-tjetrën gjatë montimit dhe kryhen punë të tjera. Duke përdorur skedarë, përpunohen rrafshet, sipërfaqet e lakuara, hullitë, hullitë, vrimat e formave të ndryshme, sipërfaqet e vendosura në kënde të ndryshme etj.

Skedari(Fig. 1, A)është një shufër çeliku me një profil dhe gjatësi të caktuar, në sipërfaqen e të cilit ka një nivel

Fig.1. Skedarët:

A- pjesët kryesore (1 - dorezë; 2 - bosht; 3 - unazë; 4 - thembra; 5 - buzë;

6 - nivel; 7 - brinjë; 8 - hundë); b- nivel i vetëm; V - nivel i dyfishtë;

G - gërvishtja e rrëpirës; d - nivel harku; e - bashkëngjitja e stilolapsit; dhe - Heqja e dorezës së skedarit.

Prerja formon dhëmbë të vegjël dhe të mprehtë, që kanë një seksion kryq në formë pyke. Për skedarët me dhëmb të prerë, këndi i mprehjes β është zakonisht 70°, këndi i grevës γ është deri në 16° dhe këndi i pasmë α është nga 32 në 40°.

Prerja mund të jetë e vetme (e thjeshtë), e dyfishtë (kryq), rrëpirë (pikë) ose hark (Fig. 1, b - d).

Skedarët me prerje të vetme hiqni patate të skuqura të gjera të barabarta me gjatësinë e të gjithë nivelit. Ato përdoren për mbushjen e metaleve të buta.

Skedarët e prerë dyfish përdoret për mbushjen e çelikut, gize dhe materialeve të tjera të forta, pasi prerja e tërthortë shtyp patate të skuqura, gjë që e bën punën më të lehtë.

Skedarët me prerje rasp, Duke pasur prerje të bollshme midis dhëmbëve, gjë që kontribuon në vendosjen më të mirë të ashklave, përpunohen metale shumë të buta dhe materiale jo metalike.

Skedarët e prerë me hark kanë kavitete të mëdha midis dhëmbëve, gjë që siguron performancë të lartë dhe cilësi të mirë sipërfaqet e përpunuara.

Skedarët janë bërë prej çeliku U13 ose U13 A Pas prerjes së dhëmbëve, skedarët i nënshtrohen trajtimit termik.

Dorezat e skedarëve zakonisht bëhet nga druri (thupër, panje, hiri dhe specie të tjera). Teknikat për lidhjen e dorezave janë paraqitur në Figurën 1. e Dhe dhe.

Sipas qëllimit të tyre, skedarët ndahen në grupet e mëposhtme: për qëllime të përgjithshme, për qëllime të veçanta, skedarë gjilpërash, rasp, skedarë makinerie.

Oriz. 2. Format e seksioneve të skedarëve:

A Dhe b- banesë; V - katror; G- trekëndësh; d - rrumbullakët; e- gjysmërrethor;

dhe - rombike; h - sharrë hekuri.

Përmirësimi i kushteve dhe rritja e produktivitetit të punës gjatë mbushjes së metaleve arrihet përmes përdorimit të skedarëve të mekanizuar (elektrikë dhe pneumatikë).

Në punëtoritë e trajnimit, është e mundur të përdoren makineritë manuale të mekanizuara, të cilat përdoren gjerësisht në prodhim.

Mulli universal(shih Fig. 4, G), i mundësuar nga një motor elektrik asinkron 1, ka një bosht në të cilin është ngjitur një bosht fleksibël 2 me mbajtëse 3 për fiksimin e veglës së punës dhe kokave të drejta dhe këndore të këmbyeshme, duke lejuar përdorimin e skedarëve në formë të rrumbullakët, depozitimin në vende të vështira për t'u arritur dhe në kënde të ndryshme.

Mbyllje metalike

Gjatë mbushjes, pjesa e punës është e fiksuar në një vese dhe sipërfaqja që do të mbushet duhet të dalë 8-10 mm mbi nivelin e nofullave të vesit. Për të mbrojtur pjesën e punës nga gërvishtjet gjatë shtrëngimit, nofullat e bëra nga materiali i butë vendosen në nofullat e vesit. Duke punuar Qëndrimi gjatë mbushjes së metalit është i ngjashëm me qëndrimin e punës gjatë prerjes së metalit me sharrë hekuri.

Me dorën e djathtë, merrni dorezën e dosjes në mënyrë që ajo të mbështetet në pëllëmbën e dorës, katër gishta të mbulojnë dorezën nga poshtë dhe gishti i madh të vendoset sipër (Fig. 3, A).

Pëllëmba e dorës së majtë vendoset pak përgjatë dosjes në një distancë prej 20-30 mm nga gishti i saj (Fig. 3, b).

Lëvizeni skedarin në mënyrë të barabartë dhe pa probleme në të gjithë gjatësinë e tij. Lëvizja përpara e skedarit është goditja e punës. Goditja e kundërt është boshe, kryhet pa presion. Gjatë goditjes së kundërt, nuk rekomandohet heqja e skedarit nga produkti, pasi mund të humbni mbështetjen dhe dëmtimin pozicioni i duhur mjet.

Oriz. 3. Kapeni skedarin dhe balanconi atë gjatë procesit të depozitimit:

A- rrokje dora e djathtë; b- kapje e dorës së majtë; V - forca e presionit në fillim të lëvizjes;

G- forca e presionit në fund të lëvizjes.

Gjatë procesit të depozitimit, është e nevojshme të koordinohen përpjekjet e shtypjes së skedarit (balancimi). Ai konsiston në rritjen graduale, gjatë goditjes së punës, të një presioni të lehtë fillestar me dorën e djathtë në dorezë, ndërsa në të njëjtën kohë zvogëlohet presioni fillimisht më i fortë me dorën e majtë në shputën e skedarit (Fig. 3, c, d).

Gjatësia e skedarit duhet të kalojë madhësinë e sipërfaqes së pjesës së punës që do të përpunohet me 150-200 mm.

Shkalla më racionale e paraqitjes konsiderohet të jetë 40-60 goditje të dyfishta në minutë.

Regjistrimi Si rregull, ata fillojnë me kontrollimin e lejes së përpunimit, i cili mund të sigurojë prodhimin e pjesës sipas dimensioneve të treguara në vizatim. Pas kontrollit të dimensioneve të pjesës së punës, përcaktoni bazën, d.m.th., sipërfaqen nga e cila duhet të ruhen dimensionet e pjesës dhe pozicioni relativ i sipërfaqeve të saj.

Nëse shkalla e vrazhdësisë së sipërfaqes nuk tregohet në vizatim, atëherë depozitimi kryhet vetëm me një skedar derri. Nëse është e nevojshme të merret një sipërfaqe më e barabartë, depozitimi plotësohet me një dosje personale.

Në praktikë përpunimi manual Llojet e mëposhtme të mbushjeve ndodhin në metale: shtrimi i planeve të çiftëzimit, sipërfaqet paralele dhe pingule të pjesëve; mbushje e sipërfaqeve të lakuara (konvekse ose konkave); sipërfaqet e sharrimit dhe montimit.

Në rastin e shtrimit të sipërfaqeve të sheshta paralele, paralelizmi kontrollohet duke matur distancën ndërmjet këtyre sipërfaqeve në disa vende, e cila duhet të jetë e njëjtë kudo.

Gjatë përpunimit të avionëve të ngushtë në pjesë të holla, përdoret mbushja gjatësore dhe tërthore. Kur mbushni pjesën e punës, skedari bie në kontakt me një sipërfaqe më të vogël, më shumë dhëmbë kalojnë nëpër të, gjë që ju lejon të hiqni një shtresë të madhe metali. Gjithsesi, gjatë depozitimit të kryqëzuar, pozicioni i skedarit është i paqëndrueshëm dhe është e lehtë të "mbushësh" skajet e sipërfaqes. Për më tepër, formimi i "blloqeve" mund të lehtësohet nga përkulja e një pllake të hollë gjatë goditjes së punës së skedarit. Skedarja gjatësore krijon mbështetje më të mirë për skedarin dhe eliminon dridhjet e avionit, por redukton produktivitetin e përpunimit.

Për të krijuar kushte më të mira dhe për të rritur produktivitetin e punës gjatë mbushjes së sipërfaqeve të ngushta të sheshta, përdoren pajisje speciale: prizma mbushëse, shenjat universale të basteve, shenjat e basteve të kornizës, shigjeta speciale dhe të tjera.

Më e thjeshta prej tyre është një shenjë kornizë (Fig. 4, a). Përdorimi i tij eliminon formimin e "bllokimeve" në sipërfaqen e trajtuar. Ana e përparme e kornizës së bastisjes përpunohet me kujdes dhe ngurtësohet deri në fortësi të lartë.

Boshllëku i shënuar futet në kornizë, duke e shtypur lehtë me vida në murin e brendshëm të kornizës. Instalimi sqarohet, duke siguruar që shenjat në pjesën e punës të përkojnë me skajin e brendshëm të kornizës, pas së cilës vidhat janë siguruar përfundimisht.

Oriz. 4. Skorimi i sipërfaqeve:

A - depozitimi duke përdorur një shenjë kornizë; b - metoda e paraqitjes së sipërfaqeve konvekse; V - metoda e mbushjes së sipërfaqeve konkave; G- mbushje duke përdorur një mulli universal (1 - motor elektrik; 2 - bosht fleksibël; 3 - mbajtëse me vegël).

Pastaj korniza është e fiksuar në një ves dhe e mbushur sipërfaqe e ngushtë boshllëqe. Përpunimi kryhet derisa skedari të prekë rrafshin e sipërm të kornizës. Meqenëse ky plan i kornizës përpunohet me saktësi të lartë, rrafshi i sharruar gjithashtu do të jetë i saktë dhe nuk do të kërkojë kontrolle shtesë duke përdorur një vizore.

Gjatë përpunimit të rrafsheve të vendosura në një kënd prej 90 °, fillimisht rrafshi i marrë si bazë, duke arritur rrafshin e tij, pastaj rrafshi pingul me bazën. Qoshet e jashtme përpunohen me një skedar të sheshtë. Kontrolli kryhet në këndin e brendshëm të sheshit. Sheshi aplikohet në rrafshin bazë dhe, duke shtypur kundër tij, zhvendoset derisa të vijë në kontakt me sipërfaqen që testohet. Mungesa e hapjes tregon se është siguruar pinguliteti i sipërfaqeve. Nëse çarja e dritës ngushtohet ose zgjerohet, atëherë këndi ndërmjet sipërfaqeve është më i madh ose më i vogël se 90°.

Sipërfaqet e vendosura në një kënd më shumë ose më të vogël se 90° trajtohen në të njëjtën mënyrë. Këndet e jashtme përpunohen me skeda të sheshta, këndet e brendshme me rombike, trekëndore e të tjera. Kontrolli i përpunimit kryhet duke përdorur raportorë ose shabllone të veçantë.

Gjatë përpunimit të sipërfaqeve të lakuara, përveç teknikave të zakonshme të arkivimit, përdoren edhe ato të veçanta.

Sipërfaqet e lakuara konvekse mund të përpunohen duke përdorur teknikën e lëkundjes së skedarit (Fig. 4, b). Kur lëvizni skedarin, fillimisht maja e tij prek pjesën e punës, doreza ulet. Ndërsa skedari përparon, gishti i këmbës ulet dhe doreza ngrihet. Gjatë goditjes së kundërt, lëvizjet e skedarit janë të kundërta.

Sipërfaqet e lakuara konkave, në varësi të rrezes së lakimit të tyre, përpunohen me skedarë të rrumbullakët ose gjysmërrethor. Skedari bën një lëvizje komplekse - përpara dhe anash me rrotullim rreth boshtit të tij (Fig. 4, V). Gjatë përpunimit të sipërfaqeve të lakuara, pjesa e punës zakonisht rikthehet periodikisht në mënyrë që zona e përpunuar të vendoset nën skedar.

Sharrimi quhet përpunimi i vrimave (armholes) të formave dhe madhësive të ndryshme duke përdorur skedarë. Për sa i përket mjeteve të përdorura dhe metodave të punës, sharrimi është i ngjashëm me skeletin dhe është shumëllojshmëria e tij.

Skedarët përdoren për prerje lloje të ndryshme dhe madhësive. Zgjedhja e skedarëve përcaktohet nga forma dhe madhësia e vrimës së krahut. Vrimat e krahëve me sipërfaqe të sheshta dhe brazda përpunohen me skedarë të sheshtë, dhe për madhësi të vogla - me skedarë katrorë. Qoshet në vrimat e krahëve sharrohen me skeda trekëndore, rombike, sharrë hekuri dhe të tjera. Vrimat e lakuara të krahëve përpunohen me skedarë të rrumbullakët dhe gjysmërrethor.

Sharrimi zakonisht bëhet në ves. Në pjesë të mëdha, vrimat e krahëve sharrohen në vendin e instalimit të këtyre pjesëve.

Përgatitja për sharrim fillon me shënimin e vrimës së krahut. Pastaj metali i tepërt hiqet nga zgavra e tij e brendshme.

Për madhësi të mëdha të vrimave të krahut dhe trashësinë më të madhe të pjesës së punës, metali pritet me sharrë hekuri. Për ta bërë këtë, shponi vrima në qoshet e vrimës së krahut, futni një teh sharrë hekuri në njërën prej vrimave, montoni sharrë hekuri dhe, duke u larguar nga vija e shënimit për sasinë e lejimit të sharimit, preni zgavrën e brendshme.

Me përshtatje quhet përshtatje e ndërsjellë e dy pjesëve që bashkohen pa boshllëk. Të dy konturet e mbyllura dhe gjysmë të mbyllura janë të pajisura. Montimi karakterizohet nga saktësi e lartë e përpunimit. Nga dy pjesët e montimit, vrima zakonisht quhet, si gjatë sharrimit, një vrimë krahu, dhe pjesa e përfshirë në vrimën e krahut quhet futje.

Montimi përdoret si një operacion përfundimtar gjatë përpunimit të pjesëve të nyjeve të varura dhe, më shpesh, në prodhimin e shablloneve të ndryshëm. Montimi kryhet duke përdorur skedarë me një nivel të imët ose shumë të imët.

Saktësia e përshtatjes konsiderohet e mjaftueshme nëse astarja futet në vrimën e krahut pa shtrembërim, ngritje ose boshllëqe.

Llojet e mundshme defektet gjatë mbushjes së metalit dhe shkaqet e tyre:

Pasaktësia në dimensionet e pjesës së sharruar (heqja e një shtrese shumë të madhe ose të vogël metali) për shkak të shenjave të pasakta, matjes së gabuar ose pasaktësisë së mjetit matës;

Mos rrafshimi i sipërfaqes dhe "bllokimet" e skajeve të pjesës së punës si pasojë e pamundësisë për të kryer saktë teknikat e sfilitjes;

Dëmtime dhe dëmtime të tjera në sipërfaqen e pjesës së punës si rezultat i shtrëngimit të gabuar të saj në një ves.

Defekte në projektimin e avionit. Defektet e projektimit të avionit përfshijnë të gjitha llojet e çipave, mikroçarjeve, dëmtimeve nga korrozioni, etj. Defektet zbulohen duke përdorur metoda testimi jo shkatërruese.

Përpunimi i prerjes. Përpunimi që konsiston në formimin e sipërfaqeve të reja duke ndarë shtresat sipërfaqësore të materialit me formimin e patate të skuqura. Kjo bëhet duke hequr patate të skuqura me një mjet prerës (prerës, frezues, etj.)

Përpunimi i ngjitjes. Gjatë riparimeve, kompozimet ngjitëse përdoren për të rivendosur pjesët me të çara dhe vrima (blloqe cilindrash, kavilje, strehë të njësive, kontejnerë, filtra, etj.) për ngjitjen e pjesëve të dëmtuara në vend të thumbave gjatë riparimit të pjesëve të frenave, për nivelimin e sipërfaqes së kabinave dhe bishtit. sipërfaqet para lyerjes, si veshje mbrojtëse për madhësitë e restaurimit dhe format gjeometrike të pjesëve të konsumuara, eliminimi i gërvishtjeve dhe gërvishtjeve në sipërfaqet e fërkimit për prodhimin e pjesëve riparuese nga boshllëqet e stampuara dhe materialet jo metalike për të siguruar forcën dhe ngushtësinë e nyjeve të fiksuara.
Proceset teknologjike restaurimi i pjesëve duke përdorur kompozime ngjitëse karakterizohet nga lehtësia e funksionimit dhe nuk kërkon pajisje komplekse. Përdorimi i ngjitësve lejon bashkimin e materialeve homogjene dhe heterogjene, gjë që është shumë e vështirë të arrihet në mënyra të tjera. Gjatë ngjitjes, pjesët nuk i nënshtrohen ngarkesave termike dhe të forcës, kështu që kjo metodë mund të përdoret për të rivendosur pjesë të formave komplekse dhe të çdo madhësie.

Përpunimi i saldimit. Saldimi përdoret gjerësisht në industrinë e riparimit. Shumë defekte dhe dëmtime eliminohen me saldim, duke përfshirë çarje të ndryshme, patate të skuqura, vrima, thyerje ose konsumim të fillit, etj. Saldimi është procesi i bashkimit të pjesëve metalike në një tërësi integrale duke ngrohur metalin në nyje. Kur riparoni pjesët e automobilave, metali nxehet me një flakë gazi ose një hark elektrik. Meqenëse pjesët janë bërë nga metale të ndryshme (çeliku, hekuri gri dhe duktil, metalet me ngjyra dhe lidhjet), përdoret metoda e duhur e saldimit. Gjatë saldimit të nxehtë, pjesa nxehet ngadalë në një temperaturë prej 600-650°C në furra ose furra speciale. Sa më e lartë të jetë përmbajtja e karbonit në gize, aq më e ngadaltë duhet të jetë shkalla e ngrohjes. Ngrohja paraprake kryhet gjatë saldimit dhe saldimit të çarjeve në pjesët kritike dhe pjesët e konfigurimeve komplekse. Pas ngrohjes, pjesa vendoset në një shtresë termoizoluese me valvola speciale ose mbulohet me fletë asbesti, duke lënë të hapur vetëm zonën e saldimit.

Përpunimi i saldimit. Saldimi është procesi i marrjes së një lidhjeje të përhershme ose një lidhjeje të mbyllur hermetikisht duke përdorur materiale mbushëse - saldime Gjatë bashkimit, metali bazë i pjesës nuk shkrihet. Besueshmëria e lidhjes sigurohet nga shpërndarja e saldimit në metal dhe varet nga përzgjedhja e saktë fluksi dhe saldimi, pastrimi i plotë i sipërfaqes dhe prania e një hendeku minimal në kryqëzimin e pjesëve të lidhura. Në varësi të pikës së shkrirjes, saldimet ndahen në të buta dhe të forta: saldimet e buta kanë një pikë shkrirjeje deri në 300 °C dhe ato të forta kanë një pikë shkrirjeje 800 °C dhe më të lartë.

Regjistrues i urgjencës në bordështë një pajisje që përdoret në aviacion për të regjistruar parametrat bazë të fluturimit, treguesit e sistemeve të avionëve, bisedat e ekuipazhit etj. për të përcaktuar shkaqet e aksidenteve të fluturimit. Regjistruesi i fluturimit mbledh të dhëna të tilla si:

o parametrat teknikë: presioni i karburantit, presioni në sistemet hidraulike, shpejtësia e motorit, temperatura, etj.;

o Veprimet e ekuipazhit: shkalla e devijimit të kontrolleve, pastrimi dhe lëshimi i mekanizimit të ngritjes dhe uljes, shtypja e butonave;

o të dhënat e navigimit: shpejtësia dhe lartësia e fluturimit, kursi, kalimi i fenerëve të lundrimit, etj.

Informacioni regjistrohet ose në media magnetike (teli metalik ose shirit magnetik) ose, në regjistruesit modernë, në disqet në gjendje të ngurtë (memorie flash). Ky informacion më pas mund të lexohet dhe deshifrohet në regjistrime të njëpasnjëshme dhe të vulosur me kohë.

Instrumentim dhe pajisje testimi. Instrumentet dhe pajisjet për matje të sakta përfshijnë kaliparë të njëanshëm ose të dyanshëm, pllaka standarde dhe këndore, mikrometra për matje të jashtme, matës të hapjes mikrometrash, matës të thellësisë mikrometrash, tregues, profilometra, projektorë, mikroskopë matës, makina matëse, si dhe lloje të ndryshme instrumente pneumatike dhe elektrike dhe pajisje ndihmëse.

Treguesit matëse janë krijuar për matje krahasuese duke përcaktuar devijimet nga një madhësi e caktuar. Në kombinim me pajisjet e duhura, treguesit mund të përdoren për matje të drejtpërdrejta.

Treguesit matës, të cilët janë instrumente mekanike treguese, përdoren gjerësisht për të matur diametrat, gjatësitë, për të kontrolluar formën gjeometrike, koncentricitetin, ovalitetin, drejtësinë, rrafshimin, etj. Përveç kësaj, treguesit përdoren shpesh si komponent instrumente dhe pajisje për kontroll dhe klasifikim automatik. Ndarja e shkallës së treguesit është zakonisht 0.01 mm, në disa raste - 0.002 mm. Një shumëllojshmëri e treguesve matës janë minimetrat dhe mikrokatorët.

Pajisjet matëse janë krijuar për matjen e produkteve me përmasa të mëdha.

Projektorët matës janë pajisje që i përkasin grupit optik, bazuar në përdorimin e metodës së matjeve pa kontakt, d.m.th., matjen e dimensioneve jo të vetë objektit, por të imazhit të tij të riprodhuar në ekran me zmadhim të shumëfishtë.

Mikroskopët matës, si projektorët, i përkasin grupit të pajisjeve optike që përdorin metodën e matjes pa kontakt. Ata ndryshojnë nga projektuesit në atë që vëzhgimi dhe matja nuk bëhen në një imazh të objektit të projektuar në një ekran, por në një imazh të zmadhuar të objektit të parë përmes okularit të mikroskopit. Një mikroskop matës përdoret për të matur gjatësitë, këndet dhe profilet e produkteve të ndryshme (fije, dhëmbë, ingranazhe, etj.).

Mirëmbajtja e filtrit të karburantit. Puna kryesore e mirëmbajtjes së sistemit të furnizimit me karburant është: larja e filtrave të trashë; ndryshimi i elementeve të filtrit pastrim të imët; kontrollimi i funksionalitetit të pompës së mbushjes së karburantit; kontrollimi dhe rregullimi i pompës së karburantit presion të lartë në fillim, madhësia dhe uniformiteti i furnizimit me karburant në cilindrat e motorit; vendosja e këndit të avancimit të injektimit të karburantit; kontrollimi dhe rregullimi i injektorëve. Për më tepër, kontrolli i pompës së mbushjes së karburantit dhe ndotja e elementeve të filtrit të karburantit duhet të jetë sistematik dhe të kryhet metoda instrumentale(për shembull, pajisja KI-13943 GosNITI).

Kujdesi për filtrat e karburantit përfshin larjen e filtrit të trashë dhe ndryshimin e elementëve të filtrit në filtrat e imët.

Për të larë filtrin e trashë, duhet të kulloni karburantin prej tij dhe ta çmontoni atë. Rrjeta e elementit të filtrit dhe zgavra e brendshme e xhamit lahen me benzinë ​​ose naftë dhe fryhen me ajër të kompresuar.

Para se të zëvendësohen elementët e vjetër të filtrit me të rinj, karburanti nga filtrat e imët kullohet dhe gotat e tij lahen me benzinë ​​ose naftë dhe fryhen me ajër të kompresuar.

Pas montimit të filtrave të trashë dhe të imët, duhet të siguroheni që të mos ketë rrjedhje ajri përmes filtrave kur motori është në punë. Rrjedhjet e ajrit dhe rrjedhjet e karburantit eliminohen duke shtrënguar bulonat që sigurojnë kupat në kapakë.

Filtri i imët lahet duke përdorur një njësi tejzanor në tretësirë ​​ujore ose kreolinë. Cilësia e larjes së filtrit në një instalim tejzanor kontrollohet duke përdorur pajisjen PKF (Fig. 1.)

Figura 1.

Fig.1. Kontrolli i cilësisë së larjes së filtrit duke përdorur pajisjen PKF:
1 - butoni i sinjalit; 2- dorezë; 3, 8, 10 - unaza mbyllëse; 4 - trupi; 5 - noton; 6- përshtatës; 7 - fllanxhë; 9 - filtri që po testohet; 11 - prizë; 12 - kronometër). Për ta bërë këtë, një përshtatës që korrespondon me filtrin që testohet është instaluar në pajisje dhe një filtër me një prizë është instaluar në përshtatës. Vaji AMG-10 derdhet në enë, nxehet në një temperaturë prej 18-23 ° C në mënyrë që niveli i vajit të jetë 50...60 mm mbi skajin e sipërm të filtrit që testohet. Filtri zhytet në vaj AMG-10 për një kohë të shkurtër, pas së cilës vaji lihet të kullojë. Përgatitni një kronometër, mbyllni vrimën në dorezën e pajisjes dhe uleni pajisjen me filtrin në një enë me vaj AMG-10. Hapni vrimën në dorezën e pajisjes dhe ndizni kronometrin. Kur butoni i sinjalit përkon me nivelin e skajit të sipërm të dorezës së pajisjes, kronometri fiket dhe përcaktohet koha e mbushjes së filtrit me vaj, e cila nuk duhet të jetë më shumë se 5 s. Nëse kjo kohë është më shumë se 5 s, filtri lahet përsëri duke përdorur një njësi tejzanor ose zëvendësohet.

Kontrollimi për rrjedhje. Kontrolli kryhet si më poshtë: Së pari ju duhet të ndizni kompresorin dhe të vëzhgoni rritjen e presionit në kabinë duke përdorur një manometër merkuri. Shkalla e rritjes së presionit duhet të jetë jo më shumë se 0,3-0,4 mmHg. Art. Kur presioni i tepërt në kabinë arrin 0.1 kgf/cm2, është e nevojshme të kryhet një inspektim i jashtëm i gypit dhe të identifikohen vendet e rrjedhjes së ajrit, duke ruajtur këtë presion. Pastaj ngadalë (jo më shumë se 0,3-0,4 mm Hg) sillni sasinë e tepërt në kabinë në 0,3 kgf/cm2, më pas fikni furnizimin me ajër nga kompresori; matet koha e rënies së presionit të tepërt nga 0,3 në 0,1 kgf/cm2. Trupi i avionit konsiderohet hermetik nëse koha që duhet që presioni i tepërt të bjerë nga 0,3 në 0,1 kgf/cm2 është të paktën 10 minuta. Kur kontrolloni ngushtësinë (me rritjen dhe uljen e presionit), duhet të inspektoni rrjedhjet e mundshme. Nëse koha e rënies së presionit është më pak se 10 minuta, është e nevojshme të kontrolloni konturet e kapave, derën e hyrjes, xhamin e kabinës, nyjet e lëkurës së ndarjes nën presion (përgjatë gjithë gypit) dhe ndarjen e rrotës së hundës. Pika të tjera rrjedhjeje mund të jenë tela të vulosura të parzmoreve elektrike, tubave, SDG-ve dhe antenave. Eliminimi i defekteve të identifikuara duhet të kryhet pas gjakderdhjes së presionit të tepërt në zero. Vendet me rrjedhje të dukshme dhe ajër duhet të mbyllen, edhe nëse koha e rënies së presionit është brenda intervalit normal.

Turboprop- një lloj motori me turbina me gaz në të cilin pjesa më e madhe e energjisë nga gazrat e nxehtë përdoret për të drejtuar helikën përmes një kuti ingranazhi reduktues dhe vetëm një pjesë e vogël e energjisë gjenerohet nga shkarkimi i shtytjes së avionit. Prania e një kuti ingranazhi reduktues është për shkak të nevojës për të konvertuar fuqinë: turbina është një njësi me shpejtësi të lartë me çift rrotullues të ulët, ndërsa boshti i helikës kërkon shpejtësi relativisht të ulëta, por çift rrotullues të lartë.

Ekzistojnë dy lloje kryesore të motorëve me turboprop: me dy bosht, ose me turbinë të lirë (më i zakonshmi sot) dhe me një bosht. Në rastin e parë, nuk ka asnjë lidhje mekanike midis turbinës me gaz (të quajtur gjenerator gazi në këta motorë) dhe transmetimit, dhe lëvizja kryhet në mënyrë dinamike me gaz. Helika nuk është në një bosht të përbashkët me turbinën dhe kompresorin. Ekzistojnë dy turbina në një motor të tillë: njëra drejton kompresorin, tjetra (përmes një kuti ingranazhi reduktues) drejton helikën. Ky dizajn ka një sërë përparësish, duke përfshirë aftësinë për të operuar njësinë e fuqisë së avionit në tokë pa transmetim në helikë (në këtë rast, përdoret frena e helikës dhe njësia e turbinës me gaz që funksionon i siguron avionit fuqi elektrike dhe të lartë -Ajri me presion për sistemet në bord).

Për shkak se efikasiteti i helikës zvogëlohet me rritjen e shpejtësisë së ajrit, motorët me turboprop gjenden kryesisht në aeroplanë me shpejtësi relativisht të ulët si linjat ajrore dhe avionët e transportit. Në të njëjtën kohë, motorët turboprop me shpejtësi të ulët fluturimi janë shumë më ekonomikë sesa motorët turbojet.

PMD-70

Qëllimi.

Detektori i defekteve të pluhurit PMD-70 është një pajisje universale shumëfunksionale që kryen metoda magnetike të grimcave dhe magnetolumineshente të testimit jo shkatërrues të produkteve metalike dhe nyjeve të salduara. Pajisja është projektuar për të zbuluar defekte të ndryshme si në sipërfaqen e pjesës ashtu edhe në shtresën e sipërme të materialit ferromagnetik.

PMD-70 përdoret për të kryer studime për zbulimin e defekteve në industritë që prodhojnë, mirëmbajnë dhe operojnë struktura metalike dhe produkte të lidhura me njëra-tjetrën me operacione saldimi. Detektori i defekteve është gjithashtu efektiv në kushte fushore, kur punoni jashtë dhe gjatë testimit në laboratorë.

Parimi i funksionimit.

Detektori i defektit të pluhurit ka disa lloje, të ndryshme në llojin e pajisjeve magnetizuese: elektromagnetët, kabllot, grupet e kontaktit dhe furnizimi i tyre me energji elektrike: nga një rrjet me rrymë alternative ose të drejtpërdrejtë. Duke përdorur këto pajisje dhe një njësi pulsi, pajisja shkakton një fushë elektromagnetike në objektin e kontrolluar, e cila magnetizon seksione individuale të produktit me një fushë gjatësore ose rrethore. Më pas, një pezullim magnetik ose pluhur aplikohet në produkt, i cili është një lloj treguesi i magnetizimit. Bazuar në vlerën e matur të induksionit magnetik, përcaktohet prania dhe thellësia e dëmtimit. Duke aplikuar këtë tregues, krijohet një pamje vizuale e defektit. Demagnetizimi i materialit të produktit ndodh me ndihmën e nxitësve që funksionojnë në modalitetin dinamik dhe ndryshojnë rrjedhën e rrymës përmes pajisjeve magnetizuese.

konkluzioni

Si rezultat i përfundimit të praktikës hidraulike dhe mekanike, unë:

Është njohur me masat paraprake të sigurisë, mbrojtjen e punës gjatë punës me mjete, pajisje dhe pajisje për kryerjen e punëve hidraulike dhe mekanike;

Aftësitë e fituara punë praktike si kryerës i punëve hidraulike dhe mekanike;

Konsolidoi njohuritë teorike të marra nga studimi i disiplinave të veçanta;

U njoh me pajisjet hidraulike dhe mekanike, mjetet dhe mësoi përdorimin e tyre;

U njoh me instrumentet dhe metodat për zbulimin e defekteve.

Do të doja të shqyrtoja në detaje, të studioja detajet e avionit dhe të merrja pjesë në mirëmbajtje. Shpresoj t'i plotësoj këto boshllëqe në udhëtimin e ardhshëm në terren.

Tseulev N.E.

Ministria e Arsimit dhe Shkencës e Republikës së Kazakistanit

SHA Akademia e Aviacionit Civil

Fakulteti i Aviacionit

Departamenti nr. 10 “Teknologjia e aviacionit dhe funksionimi i fluturimit”

• " onclick="window.open(this.href," win2 return false >Printo
• Email

Sharrimi i biletave nga produkte të gjata

Duke përdorur dosje heq një të vogël kompensim nga pjesa e punës, duke siguruar kështu që pjesa të ketë dimensionet dhe formën e saktë të treguar në vizatim.

Pjesët kryesore të një skedari janë paraqitur më poshtë. kjo - hundë ; brinjët ; skajet ; thembra ; unazë , vendosni dorezën për të parandaluar ndarjen e dorezës.

Pamje e përgjithshme e dosjes dhe profili i nivelit janë paraqitur të zmadhuara në figurën në të majtë. Profilet e niveleve janë: 1 – beqare , 2 – dyfishtë , 3 – prush .
Secili nivel - dhëmb fileto - ka një formë pyke. Skedarët janë bërë prej çeliku të veglave. Ato ndryshojnë nga njëri-tjetri në formën e prerjes tërthore, llojin e prerjes, numrin e pikave për njësi gjatësi dhe gjatësinë e pjesës së punës.

Në varësi të formës së sipërfaqes që përpunohet, përzgjidhen skedarët e një lloji ose një tjetër. profili(foto në të djathtë).

Po, për përpunim aeroplanët aplikoni banesë dosjet, sipërfaqet sferike - gjysmërrethor, cilindrike vrima - rrumbullakët, brazda dhe vrima drejtkëndëshe - katrore, A qoshet - trekëndësh.

Sipas madhësisë së dhëmbëve skedarët dallohen nga pikat dhe numri i tyre për 10 mm të gjatësisë së pjesës së punës (shih figurën në të majtë): i ashpër - 5-12 dhëmbë (prerje e madhe); personale-13-26 dhëmbë (prerje mesatare); kadife - 42-80 dhëmbë (prerje të imët). Skedarët me prerje shumë e madhe quhen prushi, Me nivel shumë i mirë – skedarë gjilpërash.

Drachovae skedarët përdoren vetëm për trajtimin parësor, të ashpër të sipërfaqes së pjesëve të punës.

Personale ata punojnë me skedarë, kur shtresa kryesore e metalit është hequr tashmë me një skedar. Për depozitim personale dosje lini një shtresë metalike jo më shumë se 0,2 ... 0,4 mm.

Kadife dosje sillni pjesën e punës në dimensionet e specifikuara.

Rasp sharruar metale të buta, lëkurë, dru, gomë.

Skedarët (foto në të djathtë) përdoret për dosje pjesë të vogla prej metali, plastike, druri.

Para se të filloni regjistrimin, duhet të organizoni siç duhet vendin tuaj të punës, dhe para së gjithash, të rregulloni mjetet dhe pjesët e punës në të në mënyrën më racionale. Pjesa e shënuar e punës është e mbërthyer fort në një ves. Në këtë rast, sipërfaqja e përpunimit duhet të jetë më e lartë se niveli i nofullave të vesit.

Gjatë kryerjes së skeletit, duhet të merrni pozicionin e duhur të punës (Fig. majtas): duhet të qëndroni gjysmë të kthyer në tavolinën e punës në një distancë prej 150...200 mm nga buza e përparme e saj, këmbën e majtë vendosur përpara në drejtim të lëvizjes së skedarit. Pjesa e rrumbullakosur e dorezës së skedarit duhet të mbështetet në pëllëmbën e dorës tuaj të djathtë. Katër gishta janë mbështjellë rreth dorezës, dhe gishti i madh vendoset sipër dhe shtypet kundër dorezës. Gishtat e zgjatur të dorës së majtë vendosen në gishtin e skedarit, duke u tërhequr nga buza me 20...30 mm.

Gjatë funksionimit të skedarit bën lëvizje reciproke: përpara - goditje në tru , mbrapa- boshe . Në vazhdim goditje në tru mjet shtypur kundër pjesës së punës , gjatë beqare - plumb pa presion . Ju duhet të lëvizni mjetin rreptësisht në rrafshin horizontal . Forca e shtypjes së veglës varet nga pozicioni i skedarit (Fig. djathtas). Në fillim të goditjes së punës, shtypni pak më fort me dorën e majtë sesa me të djathtën. Kur pjesa e mesme e skedarit sillet në pjesën e punës, presioni në gishtin e këmbës dhe dorezën e mjetit duhet të jetë afërsisht i njëjtë. Në fund të goditjes së punës, dora e djathtë shtyp më fort se e majta.

Ka disa metodat e depozitimit : tërthore, gjatësore, kryq dhe të rugovoe.
Dorëzimi kryq(foto majtas A) kryhen kur hiqen shtesat e mëdha. Në arkivimi gjatësor boshllëqet (Fig. b) siguron drejtësinë e sipërfaqes së trajtuar. Është më mirë të kombinohen këto dy metoda të depozitimit: së pari, depozitimi bëhet përgjatë dhe më pas së bashku.
Gjatë depozitimit goditje kryq(oriz. V) sigurohet vetëkontroll i mirë mbi ecurinë dhe cilësinë e punës. Fillimisht lyejnë me lëvizje të zhdrejtë nga e majta në të djathtë, më pas, pa ndërprerë punën, me një goditje të drejtë dhe mbarojnë përsëri skemën me një goditje të zhdrejtë, por nga e djathta në të majtë.
Skedarje rrethore(oriz. G) kryhen në rastet kur duhen hequr parregullsitë e shpeshta nga sipërfaqja që trajtohet.

Dorëzimi i saktë kontrolloni me vizore ose katror për hapje (fig. djathtas): nëse nuk ka hapësirë, sipërfaqja është e sheshtë.
Qëndrueshmëria e skedarëve varet kryesisht nga kujdesi i tyre.

Mund të punoni me një skedar me një dorezë funksionale dhe të lidhur fort.
Në fund të punës, skedarët duhet të pastrohen nga pluhuri, tallash, papastërti dhe substanca vajore. Skedarët ruhen në mënyrë që prerjet e tyre të mos prekin njëra-tjetrën.
Tallashi nga sipërfaqja e produktit duhet të hiqet me një furçë të veçantë.

Regjistrimi– kjo është përpunimi i metaleve, gjatë së cilës materiali hiqet nga sipërfaqja e një pjese duke përdorur një skedar.
Skedari- Ky është një mjet që përdoret për përpunimin e metaleve, përbëhet nga elementë prerës me shumë skaj, siguron saktësi të lartë të punës së kryer, si dhe vrazhdësi të ulët të sipërfaqes së përpunuar të pjesës. Vetë prerja e metalit kryhet me cilësi të lartë dhe me një gabim të vogël.

Me ndihmën e skedimit, pjesëve u jepet madhësia dhe forma e dëshiruar, pjesët përshtaten me njëra-tjetrën dhe kryhen shumë punë të tjera. Skedarët përpunojnë metale të formave të ndryshme: sipërfaqe të lakuara, rrafshe, kanale, vrima të formave të ndryshme, gropa, lloje të ndryshme sipërfaqesh, etj. Shtesat gjatë paraqitjes mbeten të vogla - nga 0,55 në 0,015 mm. Dhe gabimi pas punës mund të shkojë nga 0,1 në 0,05, dhe në raste të caktuara edhe më pak - deri në 0,005 mm, gjë që siguron përpunimin e metaleve me cilësi të lartë /

Një mjet skedari është një shufër çeliku me një gjatësi dhe profil të caktuar, i cili ka një zakon në sipërfaqen e tij. Prerja (prerja) formon dhëmbë të vegjël dhe të mprehtë që përcaktojnë formën e pykës në prerje tërthore. Këndi i prerjes tërthore të një skedari me një dhëmb të prerë është zakonisht 65-70 gradë, këndi i pastrimit është nga 35 në 50 gradë dhe këndi i grabitjes është 16 gradë.
Veglat me një prerje heqin patate të skuqura të gjera nga metali, përgjatë gjithë prerjes. Ato përdoren në përpunimin e metaleve të buta.
Skedarët me prerje të dyfishtë përdoren gjatë mbushjes së gize, çelikut dhe metaleve të tjera të forta, për faktin se prerja e tërthortë i shtyp ashklat dhe për rrjedhojë e bën punën më të lehtë.

Një nivel me një rrëpirë fitohet duke shtypur metalin me dhëmbë të veçantë të përbërë nga një trekëndësh. Përpunimi i metaleve me një rrëpirë kryhet vetëm në metale të buta dhe materiale jo metalike.
Ju gjithashtu mund të merrni një nivel të ndryshëm duke përdorur bluarje. Ka një formë të harkuar dhe brazda të mëdha midis dhëmbëve - kjo siguron cilësi të mirë të sipërfaqes dhe produktivitet të lartë në përpunimin e metaleve
Skedarët janë bërë nga çeliku U13A dhe U13, si dhe nga çeliku i kromit ShKh 15. Kur dhëmbët priten, skedarët trajtohen me nxehtësi. Dorezat e skedarëve janë prej druri (panje, thupër dhe të tjera).

Sipas qëllimit të tyre për prerjen e metaleve, skedarët ndahen në grupet e mëposhtme:

1. Qëllimi i përgjithshëm.
2. Skedarët.
3. Qëllimi i veçantë.
4. Skedarët e makinës.
5. Rasps.

Bazuar në numrin e pikave për 1 cm, skedarët ndahen në 6 numra të ndryshëm:

1. Skedarët me prerje nga numri 0 në 1 (garniturë) përdoren për mbushje më të trashë, pasi përbëhen nga dhëmbë të mëdhenj. Gjatë përpunimit të metaleve, gabimi varion nga 0.6-0.3 mm.
2. Skedarët me prerje nr. 2-3 përdoren për mbushje të pastër të pjesëve. Gabimi në përpunimin e metaleve është 0,2-0,005 mm.
3. Skedarët me një numër prerës 4-5 shërbejnë si procesi përfundimtar i përpunuar. Gabimi në këtë proces është 0,1-0,004 mm.

Cilësia e punës kontrollohet nga mjete të ndryshme. Cilësia e sipërfaqes së sharruar kontrollohet me vizore. Nëse avioni duhet të sharrohet me saktësi të mjaftueshme, ai kontrollohet në një pllakë prove. Nëse keni nevojë të shihni një aeroplan në një kënd të caktuar, ai kontrollohet duke përdorur një raportor ose një katror. Për të kontrolluar paralelizmin e dy planeve, përdoret një kaliper, ku distanca midis avionëve duhet të jetë e njëjtë.
Nëse kontrolli duhet të kryhet në sipërfaqe të lakuara, ai kryhet duke përdorur linjat e shënjimit dhe shabllonet speciale.
Skorimi shërben për prerje dhe trajtim sipërfaqësor dhe ndryshon ndjeshëm nga procesi i prerjes së metaleve plazmatike, i cili nga ana e tij përdoret për prerjen e plotë të produktit, si dhe për përpunimin e tij.

Mbyllja është një operacion përpunimi metalik në të cilin shtresat e materialit hiqen nga sipërfaqja e një pjese të punës duke përdorur një skedar.

Skedari është një mjet prerës me shumë tehe që siguron saktësi relativisht të lartë dhe vrazhdësi të ulët të sipërfaqes së përpunuar të pjesës së punës (pjesës).

Me anë të skedimit, pjesëve u jepet forma dhe madhësia e kërkuar, pjesët përshtaten me njëra-tjetrën gjatë montimit dhe kryhen punë të tjera. Skedarët përdoren për përpunimin e planeve, sipërfaqeve të lakuara, brazdave, brazdave, vrimave të formave të ndryshme, sipërfaqeve të vendosura në kënde të ndryshme, etj.

Shtesat për paraqitje janë lënë të vogla - nga 0,5 në 0,025 mm. Gabimi i përpunimit mund të jetë nga 0,2 në 0,05 mm dhe në disa raste deri në 0,005 mm.

Skedari () është një shufër çeliku me një profil dhe gjatësi të caktuar, në sipërfaqen e së cilës ka një prerje (prerje) formon dhëmbë të vegjël dhe të mprehtë që kanë një prerje tërthore në formë pyke dhëmbi i prerë, këndi i mprehjes është zakonisht 70 °, këndi i përparmë (y) - deri në 16 °, këndi i pasmë (a) - nga 32 në 40 °.

Skedarët me prerje të vetme heqin patate të skuqura të gjera përgjatë gjithë gjatësisë së prerjes. Ato përdoren për mbushjen e metaleve të buta.

Skedarët me dhëmbëza të dyfishta përdoren gjatë mbushjes së çelikut, gize dhe materialeve të tjera të forta, meqë prerja e tërthortë shtyp patate të skuqura, duke e bërë punën më të lehtë.

Një prerje me rrëqe fitohet duke shtypur metalin me dalta të veçanta trekëndore. Prerjet e bollshme të fituara gjatë formimit të dhëmbëve kontribuojnë në vendosjen më të mirë të patate të skuqura. Raspat përdoren për të përpunuar metale shumë të buta dhe materiale jo metalike.

Prerja e harkut fitohet me frezim. Ka një formë të harkuar dhe kavitete të mëdha midis dhëmbëve, gjë që siguron produktivitet të lartë dhe cilësi të mirë të sipërfaqeve të përpunuara.

Skedarët janë bërë nga çeliku U13 ose U13A, si dhe nga çeliku i kromit ШХ15 dhe 13Х. Pas prerjes së dhëmbëve, dosjet i nënshtrohen trajtimit termik.

Dorezat e skedarëve zakonisht bëhen prej druri (thupër, panje, hiri dhe specie të tjera).

Sipas qëllimit të tyre, skedarët ndahen në grupet e mëposhtme: për qëllime të përgjithshme, për qëllime të veçanta, skedarë gjilpërash, rasp, skedarë makinerie.

Për punimet e përgjithshme të përpunimit të metaleve, përdoren skedarë për qëllime të përgjithshme.

Bazuar në numrin e pikave për 1 cm gjatësi, skedarët ndahen në 6 numra.

Skedarët me dhëmbëza nr. 0 dhe 1 (garniturë) kanë dhëmbët më të mëdhenj dhe përdoren për skeletim të ashpër (të përafërt) me gabim 0,5-0,2 mm.

Skedarët me dhëmbëza nr. 2 dhe 3 (personale) përdoren për depozitimin e imët të pjesëve me një gabim prej 0,15-0,02 mm.

Skedarët me prerje nr. 4 dhe 5 (kadife) përdoren për përfundimin me precizion përfundimtar të produkteve. Gabimi i përpunimit është 0,01-0,005 mm.

Gjatësia e skedarëve mund të bëhet nga 100 në 400 mm.

Sipas formës së prerjes tërthore, ato ndahen në të sheshta, katrore, trekëndore, të rrumbullakëta, gjysmërrethore, rombike dhe sharrë hekuri.

Për përpunimin e pjesëve të vogla, përdoren skedarë me madhësi të vogël - skedarë gjilpërash. Ato prodhohen në pesë numra me numrin e pikave për 1 cm gjatësi nga 20 në 112.

Le të shqyrtojmë modelin e një makine bluarëse universale, e cila përdoret gjerësisht në prodhimin modern. Një makinë bluarëse universale, e mundësuar nga një motor elektrik asinkron, ka një bosht në të cilin është ngjitur një bosht fleksibël 2 me një mbajtës (kokë) 3 për sigurimin e veglës së punës. Kokat e këmbyeshme të drejta dhe këndore ju lejojnë të përdorni skedarë në formë të rrumbullakët për t'u skedarë në vende të vështira për t'u arritur dhe në kënde të ndryshme.

Cilësia e paraqitjes kontrollohet duke përdorur një sërë mjetesh. Korrektësia e aeroplanit të sharruar kontrollohet duke përdorur një skaj të drejtë "në dritë". Nëse një sipërfaqe e sheshtë duhet të sharrohet veçanërisht me saktësi, ajo kontrollohet duke përdorur një sipërfaqe bojë. Në rast se një aeroplan duhet të sharrohet në një kënd të caktuar me një plan tjetër ngjitur, kontrolli kryhet duke përdorur një katror ose raportor. Për të kontrolluar paralelizmin e dy planeve, përdorni një kaliper ose kaliper.

Distanca midis planeve paralele duhet të jetë e njëjtë në çdo vend.

Kontrolli i sipërfaqeve të përpunuara të lakuara kryhet përgjatë vijave të shënjimit ose duke përdorur shabllone speciale.