Din punct de vedere al tehnologiei și cinematicii, un astfel de proces ca tăiere roți dintate , este una dintre cele mai dificile operațiuni efectuate în timpul prelucrării pieselor de prelucrat la mașinile de tăiat metal. Operațiuni de către tăierea roților dințate sunt clasificate ca fiind foarte intensive în muncă, deoarece în timpul implementării lor este necesară îndepărtarea unui volum considerabil de metal pentru a asigura configurația geometrică necesară a produsului finit și astfel încât profilele dinților să respecte exact parametrii de proiectare sunt asigurați.

Procedura de tăiere a dinților pe roțile dințate implică utilizarea acestora procese tehnologice precum frezarea, rindeluirea, șlefuirea, daltuirea, broșarea, laminarea și altele.

Pentru a realiza configurația necesară a profilului dintelui când roți dințate de tăiere se folosesc două metode principale: rularea (încercuirea) și copierea (împărțirea).

Conform acestei metode comune, când roți dințate de tăiere Folosind metoda copierii, cavitatea care este situată între dinți este tăiată cu o unealtă de tăiere specializată (broșă, tăietor cu discuri sau cu degete, tăietor, disc de șlefuit), care are același profil ca și muchiile de tăiere în sine. Conform tehnologiei, trebuie să coincidă cu profilul pe care îl are cavitatea roții care se prelucrează.

La folosirea maşinilor de frezat pt tăierea angrenajului folosind metoda copierii se folosesc freze modulare cu disc. Separat, cu fiecare diviziune, este tăiat un dinte de roată strict definit.

Cel mai adesea, cu ajutorul tăietorilor cu discuri se produce tăierea dinților pe angrenaje, care sunt folosite ca piese de schimb pentru diverse mașini și mecanisme. Această metodă este eficientă pentru fabricarea de mărfuri cu bucată sau loturi mici. Trebuie remarcat faptul că nu permite atingerea unei precizii ridicate în fabricarea produselor finite.

Tăierea dinților produs cu ajutorul unui cutter cu discuri după cum urmează: piesa de prelucrat se fixează într-un cap de separare situat pe masa mașinii de frezat; efectuează o mișcare de translație de-a lungul avansului longitudinal către freza, care se rotește în timp ce este fixată în ax. Datorită acestui fapt, în piesa de prelucrat este tăiată o canelură corespunzătoare configurației cavității situate între dinți. La sfârșitul unei operațiuni a acestui proces, folosind capul de divizare, piesa de prelucrat este rotită și fixată în următoarea poziție, iar procesul de prelucrare se repetă din nou și așa mai departe până când toți dinții sunt tăiați.

Metode de tăiere a angrenajului

Frezele modulare cu degete sunt utilizate în majoritatea cazurilor pentru a produce tăierea angrenajului avand un modul mare, pe masini de frezat. O condiție prealabilă pentru efectuarea cu succes a unei astfel de lucrări de către personal calificat este configurația necesară a sculei de tăiere: profilul atât al tăietorilor cu degete, cât și al cu discului trebuie să coincidă în mod necesar cu profilul cavităților situate între dinții roții care se prelucrează.

Modul de operare al frezei cu degete este destul de complex: suferă sarcini semnificative și, prin urmare, adesea „strâng”, ceea ce afectează negativ acuratețea produselor prelucrate. În plus, este necesar să se țină cont de faptul că unealta de tăiere are o formă conică, ceea ce înseamnă că nu pot fi utilizate condiții de tăiere sporite la prelucrarea acesteia.

La roți dințate de tăiere folosind metoda de rulare, formarea formei dintelui angrenajului are loc prin rulare într-o pereche de angrenaje, a cărei componentă este piesa de prelucrat în sine, iar cealaltă este unealta de tăiere. În practică, este recomandabil să îl utilizați numai în producția de masă, deoarece este necesar să se producă unelte de înaltă precizie (freze speciale).

O altă metodă de producție destul de comună roți dintate este utilizarea tăietoarelor de plită. Această unealtă de tăiere are o formă trapezoidală în secțiune transversală normală, iar din punct de vedere al configurației geometrice, este un dinte de cremalieră cu anumite unghiuri de ascuțire față și spate.

Tăierea dinților cu ajutorul tăietorilor de plită se realizează în mod tradițional: sculei de tăiere i se oferă o mișcare de rotație, iar piesei de prelucrat o mișcare de translație în combinație cu una de rotație. Ca urmare a acestei combinații de mișcări, se obțin profile ale dinților angrenajului evolvent.

Pentru realizarea roți dintate se folosesc și așa-numitele dolbyaks. Ele, împreună cu plitele, sunt unelte universale. Dacă vorbim despre toate metodele utilizate pentru fabricarea angrenajelor, atunci dintre ele cea mai productivă și mai precisă este rularea.

ORDINA DE UTILIZARE A TABELELOR/PROGRAMULUI

Pentru a selecta roțile de schimb, raportul de transmisie dorit este exprimat ca zecimal cu numărul de caractere corespunzător preciziei cerute.

În „Tabelele de bază” pentru selectarea vitezelor (pagina 16-400) găsim o coloană cu un titlu care conține primele trei cifre ale raportului de transmisie;

Folosind numerele rămase, găsim linia pe care este indicat numărul de dinți ai roților motoare și motoare.

Trebuie să selectați roți de chitară de schimb pentru un raport de transmisie de 0,2475586. Mai întâi găsim coloana cu titlul 0,247-0000, iar sub ea cea mai apropiată valoare de zecimale ulterioare a raportului de transmisie dorit (5586). În tabel găsim numărul 5595, corespunzător unui set de roți de schimb (23*43) : (47*85). În sfârșit obținem:

i = (23*43)/(47*85) = 0,2475595. (1)

Eroare relativă în comparație cu un raport de transmisie dat:

δ = (0,2475595 - 0,2475586): 0,247 = 0,0000037.

Subliniem cu strictețe: pentru a evita influența unei posibile greșeli de scriere, este necesar să verificați relația rezultată (1) pe un calculator. În cazurile în care raportul de transmisie este mai mare de unu, este necesar să se exprime valoarea reciprocă ca o fracție zecimală, folosind valoarea găsită în tabele pentru a afla numărul de dinți ai roților de schimb motrice și conduse și a schimba roțile motrice și cele conduse. rotile.

Este necesar să selectați roți de chitară de schimb pentru raportul de transmisie i = 1,602225. Găsim valoarea reciprocă 1:i = 0,6241327. În tabelele pentru cea mai apropiată valoare 0,6241218 găsim un set de roți de schimb: (41*65) : (61*70). Având în vedere că s-a găsit soluția pentru inversul raportului de viteză, schimbăm roțile motoare și cele conduse:

i = (61*70)/(41*65) = 1,602251

De obicei, este necesar să selectați roțile pentru rapoartele de transmisie exprimate la a șasea, a cincea și, în unele cazuri, la a patra zecimală. Apoi, numerele de șapte cifre prezentate în tabele pot fi rotunjite la zecimala corespunzătoare. Dacă setul de roți existent este diferit de cel normal (a se vedea pagina 15), atunci, de exemplu, la configurarea diferențialului sau a lanțurilor de rupere, puteți selecta o combinație potrivită dintr-un număr de valori adiacente cu un eroare care îndeplinește condițiile stabilite la paginile 7-9. În acest caz, un anumit număr de dinți poate fi înlocuit. Deci, dacă numărul de dinți dintr-un set nu este mai mare de 80, atunci

(58*65)/(59*95) = (58*13)/(59*19) = (58*52)/(59*76)

Combinația „călcâi” este transformată preliminar după cum urmează:

(25*90)/(70*85) = (5*9)/(7*17)

iar apoi, folosind factorii obținuți, se selectează numărul de dinți.

DETERMINAREA EROERII PERMISIBILE DE INSTALARE

Este foarte important să se facă distincția între erorile de reglare absolute și relative. Eroarea absolută este diferența dintre raportul de transmisie obținut și cel necesar. De exemplu, este necesar să existe un raport de transmisie i = 0,62546, dar rezultatul este i = 0,62542; eroarea absolută va fi 0,00004.

Eroarea relativă este raportul dintre eroarea absolută și raportul de transmisie necesar. În cazul nostru, eroarea relativă

δ = 0,00004/0,62546 = 0,000065

Trebuie subliniat faptul că acuratețea ajustării trebuie judecată după eroarea relativă.

Regula generală.

Dacă orice valoare A obținută prin acordarea printr-un lanț cinematic dat este proporțională cu raportul de transmisie i, atunci cu o eroare de reglare relativă δ, eroarea absolută va fi Aδ.

De exemplu, dacă eroarea relativă a raportului de transmisie este δ = 0,0001, atunci când tăiați un șurub cu pas t, abaterea pasului, în funcție de setare, va fi de 0,0001 * t. Aceeași eroare relativă la ajustarea diferențialului unei mașini de frezat angrenaj va duce la o rotație suplimentară a piesei de prelucrat nu la arcul L necesar, ci la un arc cu o abatere de 0,0001 * L. Dacă este specificată o toleranță a produsului, atunci abaterea absolută a dimensiunii datorată inexactității ajustării ar trebui să fie doar o anumită fracțiune din această toleranță. În caz de mai mult dependență complexă

orice valoare din raportul de transmisie, este util să se recurgă la înlocuirea abaterilor efective cu diferențele lor.

Reglarea lanțului diferențial la prelucrarea produselor cu șuruburi.

Următoarea formulă este tipică:

i = c*sinβ/(m*n)

unde c este constanta lanțului;

β - unghiul de înclinare al helixului;

m - modul;

După ce am diferențiat ambele părți ale egalității, obținem eroarea absolută di a raportului de transmisie

di = (c*cosβ/m*n)dβ

atunci eroarea de ajustare relativă admisibilă este

δ = di/i = dβ/tgβ

Dacă abaterea admisibilă a unghiului elicei dβ este exprimată nu în radiani, ci în minute, atunci obținem

δ = dβ/3440*tgβ (3)

De exemplu, dacă unghiul de înclinare al helixului produsului este β = 18°, iar abaterea admisă în direcția dintelui este dβ = 4" = 0",067, atunci eroarea de ajustare relativă admisă

δ = 0,067/3440*tg18 = 0,00006

Dimpotrivă, cunoscând eroarea relativă a raportului de transmisie dat, putem folosi formula (3) pentru a determina eroarea admisibilă în unghiul helixului în minute. Când stabiliți eroarea relativă admisă, puteți utiliza tabele trigonometrice în astfel de cazuri. Astfel, în formula (2) raportul de transmisie este proporțional cu sin β. Din tabelele trigonometrice pentru exemplul numeric dat, este clar că sin 18° = 0,30902, iar diferența de sinusuri pe 1" este 0,00028. Prin urmare, eroarea relativă pe 1" este 0,00028: 0,30902 = 0,0009. Abaterea admisibilă a helixului este 0,067, prin urmare eroarea permisă a raportului de transmisie este 0,0009 * 0,067 = 0,00006, la fel ca atunci când se calculează folosind formula (3). Atunci când ambele roți de împerechere sunt tăiate pe aceeași mașină și utilizând aceeași setare diferențială a lanțului, sunt permise erori semnificativ mai mari în direcția liniilor dentare, deoarece ambele roți au aceleași abateri și afectează doar ușor jocul lateral atunci când roțile de împerechere se cuplează .

Configurarea lanțului de rulare la prelucrarea roților conice.

În acest caz, formulele de setare arată astfel:

i = p*sinφ/z*cosу sau i = z/p*sinφ

unde z este numărul de dinți ai piesei de prelucrat;

p este constanta lanțului de rulare;

φ este unghiul conului inițial;

y este unghiul tulpinii dintelui.

Raza cercului principal este proporțională cu raportul de transmisie. Pe baza acesteia, puteți seta eroarea de reglare relativă admisă

5 = (A)*tga/3440

unde α este unghiul de angrenare;

Δα este abaterea admisibilă a unghiului de cuplare în minute.

Setări pentru prelucrarea produselor cu șuruburi.

Setarea formulei

δ = Δt/t sau δ = ΔL/1000

unde Δt este abaterea pasului elicei datorată reglajului;

ΔL este eroarea acumulată în mm la 1000 mm de lungime a firului.

Valoarea Δt dă eroarea de pas absolută, iar valoarea ΔL caracterizează în esență eroarea relativă.

Ajustare ținând cont de deformarea șurubului după prelucrare.

La tăierea robinetelor ținând cont de contracția oțelului după tratamentul termic ulterior sau ținând cont de deformarea șurubului din cauza căldurii în timpul prelucrării, procentul de contracție sau expansiune indică direct abaterea relativă necesară a raportului de transmisie față de ceea ce ar fi avut a fost obținută fără a lua în considerare acești factori. În acest caz, abaterea relativă a raportului de transmisie, plus sau minus, nu mai este o eroare, ci o abatere deliberată.

Configurarea circuitelor de divizare. Formula de reglare tipică

unde p este o constantă;

z este numărul de dinți sau alte diviziuni pe rotație a piesei de prelucrat.

Un set normal de 35 de roți oferă o reglare absolut precisă până la 100 de diviziuni, deoarece numărul de dinți de roată conține toți factorii primi până la 100. Într-o astfel de reglare, eroarea este în general inacceptabilă, deoarece este egală cu:

unde Δl este abaterea liniei dintelui la lățimea B a piesei de prelucrat în mm;

pD este lungimea cercului inițial sau circumferința corespunzătoare a produsului în mm;

s - avans de-a lungul axei piesei de prelucrat pe rotație în mm.

Numai în cazuri dificile, această eroare poate să nu joace un rol.

Înființarea mașinilor de tăiat viteze în absența multiplicatorilor necesari în numărul de dinți ai roților de schimb.

În astfel de cazuri (de exemplu, cu z = 127), puteți ajusta chitara de divizare la aproximativ un număr fracționar de dinți și puteți face corecția necesară folosind un diferențial. De obicei, formulele pentru acordarea chitarelor pentru diviziune, feed și diferențial arată astfel:

x = pa/z ; y = ks ; φ = c*sinβ/ma

Aici p, k, c sunt, respectiv, coeficienții constanți ai acestor circuite; a este numărul de tăieturi ale frezei (de obicei a = 1).

Acordăm chitarele specificate după formule

x = paA/Az+-1; y = ks ; φ" = pc/asA

unde z este numărul de dinți ai roții care este prelucrată;

A este un număr întreg arbitrar ales astfel încât numărătorul și numitorul raportului de transmisie să fie factorizați în factori adecvați pentru selectarea roților de schimb.

Semnul (+) sau (-) este de asemenea ales arbitrar, ceea ce face factorizarea mai ușoară. Când se lucrează cu un tăietor dreptaci, dacă este selectat semnul (+), roțile intermediare de pe chitare sunt așezate așa cum se fac conform manualului de lucru pe această mașină pentru o piesă de prelucrat dreptaci; dacă este selectat semnul (-), roțile intermediare sunt instalate ca pentru o piesă de prelucrat stânga; când lucrezi cu freza din stânga, este invers.

Este recomandabil să alegeți A în interior

atunci raportul diferenţial al lanţului va fi de la 0,25 la 2.

Este deosebit de necesar să subliniem faptul că atunci când luați roți de schimb pe o chitară, avansul efectiv trebuie determinat pentru a fi înlocuit în formula de reglare diferențială cu mare precizie. Este mai bine să îl calculați folosind diagrama cinematică a mașinii, deoarece coeficientul constant k în formula de ajustare a avansului din manualul mașinii este uneori dat aproximativ. Dacă această instrucțiune nu este urmată, dinții roții pot deveni vizibil teșiți în loc să fie drepti.

După ce am calculat feedul, obținem practic o reglare precisă folosind primele două formule (4). Atunci eroarea relativă admisă în acordarea diferenţialului de chitară este

δ = sA*Δl/пmb (5)

de b este lățimea jantei angrenajului piesei de prelucrat;

Δl este abaterea admisibilă a direcției dintelui la lățimea coroanei în mm.

În cazul roților de tăiere cu dinți elicoidali, este necesar, folosind un diferențial, să se asigure frezei o rotație suplimentară pentru a forma o spirală și o rotație suplimentară pentru a compensa diferența dintre numărul necesar de diviziuni și numărul efectiv ajustat de diviziuni. . Formulele de configurare rezultate sunt:

x = paA/Az+-1; y = ks ; φ" = c*sinβ/ma +- pc/asA

În formula pentru x, semnul (+) sau (-) este ales în mod arbitrar. În aceste cazuri:

1) dacă direcția șurubului frezei și piesei de prelucrat este aceeași, în formula pentru φ" au același semn ca și în formula pentru x;

2) dacă direcția șurubului pentru tăietor și piesa de prelucrat este diferită, atunci în formula pentru φ" semnul este luat opus celui ales pentru x.

Roțile intermediare ale chitarelor sunt amplasate așa cum este indicat în instrucțiunile pentru această mașină, în funcție de direcția dinților șurubului. Doar dacă se dovedește că φ"

Setare non-diferențială.

În unele cazuri, la prelucrarea produselor cu șurub, este posibil să se utilizeze mașini nediferențiale mai rigide, dacă nu este necesară o trecere secundară a cavităților prelucrate din aceeași instalație și la lovitură exactăîn depresie. Dacă mașina este setată la o viteză de avans predeterminată, din cauza numărului mic de roți de schimb sau a prezenței unei cutii de alimentare, atunci configurarea lanțului de divizare necesită o mare precizie, adică trebuie efectuată cu precizie. Eroare relativă permisă

δ = Δβ*s/(10800*D*cosβ*cosβ)

unde Δβ este abaterea spiralei produsului în minute;

D este diametrul cercului (sau cilindrului) inițial în mm;

β este unghiul de înclinare a dintelui piesei de prelucrat față de axa acestuia;

s - avans pe rotație a piesei de prelucrat de-a lungul axei sale, în mm.

Pentru a evita reglarea de precizie care necesită timp, procedați după cum urmează. Dacă un set suficient de mare de roți poate fi folosit pentru alimentarea chitarei (25 sau mai mult, în special setul normal și tabelele din această carte), atunci luați în considerare mai întâi fluxul dat ca fiind aproximativ. După ce au ajustat lanțul de divizare și considerând că reglarea este destul de precisă, ei determină care ar trebui să fie avansurile axiale pentru aceasta.

Formula obișnuită a lanțului de fisiune este rescrisă după cum urmează:

x = (p/z)*(T/T+-z") = ab/cd (6)

unde p este coeficientul constant al circuitului de fisiune;

z - numărul de diviziuni ale produsului (dinți, caneluri);

T = pmz/sinβ - pasul spiralei piesei de prelucrat în mm (se poate determina în alt mod);

s" - avansarea sculei de-a lungul axei piesei de prelucrat cu o rotație în mm. Semnul (+) este luat atunci când direcțiile șuruburilor ale tăietorului și ale piesei de prelucrat sunt diferite; semnul (-) este luat atunci când sunt aceleași.

După ce am selectat, în special din tabelele din această carte, roțile motoare cu numerele de dinți a și b și pe cele antrenate - c și d, din formula (6) determinăm avansul exact necesar.

s" = T(pcd - zab)/zab (7)

Înlocuiți valoarea s" în formula de ajustare a alimentării

Eroarea relativă δ a setării de avans provoacă o eroare relativă corespunzătoare a pasului elicei T.

Pe baza acestui fapt, nu este dificil de stabilit că atunci când acordați înălțimea unei chitare, poate fi permisă o eroare relativă.

δ = Δβ/3440*tgβ (9) Dintr-o comparație a acestei formule cu formula (3) este clar că eroarea permisă în acordarea chitarei de înălțime în acest caz este aceeași ca și cu acordarea obișnuită a circuitului diferenţial. Merită să subliniem încă o dată nevoia de a cunoaște valoarea exacta

coeficientul k în formula de alimentare (8). Dacă aveți îndoieli, este mai bine să îl verificați prin calcul folosind diagrama cinematică a mașinii. Dacă coeficientul k însuși este determinat cu o eroare relativă δ, atunci aceasta determină o abatere suplimentară a helixului cu Δβ, determinată pentru un β dat din relația (9).

În manualele mașinilor, este util să se furnizeze grafice care să faciliteze evaluarea în avans a capacităților de aderență ale unei anumite combinații de roți. În fig. Figura 1 prezintă cele două poziții extreme ale chitarei, determinate de șanțurile circulare B. În Fig. Figura 2 prezintă un grafic în care arce de cerc sunt desenate din punctele Oc și Od, care sunt centrele primei roți motoare a și ultimei roți conduse d (Fig. 3). Razele acestor arce pe scara acceptată sunt egale cu distanțele dintre centrele roților interschimbabile cu interblocare cu sumele numerelor de dinți 40, 50, 60 etc. Aceste sume ale numerelor de dinți pentru prima pereche de interblocare. roțile a + c și a doua pereche b + d sunt plasate la capete arce corespunzătoare.

Să se găsească un set de roți din mesele (50*47) : (53*70). Se vor imperechea în ordinea 50/70 * 47/53? Suma numerelor dinților primei perechi este 50 + 70 = 120 Centrul degetului ar trebui să se afle undeva pe arcul marcat cu 120 desenat din centrul Oa. Suma numerelor de dinți ai roților celei de-a doua perechi este 47 + 53 = 100. Centrul știftului ar trebui să fie pe arcul marcat cu 100 desenat din centrul Od. Ca urmare, centrul degetului va fi stabilit în punctul c la intersecția arcurilor. Conform diagramei, tracțiunea roților este posibilă.

Pentru combinația 30/40 * 20/50, suma numerelor de dinți ale primei perechi este 70, a doua este, de asemenea, 70. Arcurile cu astfel de semne nu se intersectează în interiorul figurii, prin urmare, tracțiunea roții este imposibilă.

Pe lângă graficul prezentat în fig. 2, este recomandabil să desenați și conturul cutiei și alte părți care pot interfera cu instalarea angrenajelor pe chitară. Pentru cea mai bună utilizare tabelele acestei cărți, este recomandabil ca designerul de chitară să respecte următoarele condiții, care nu sunt strict obligatorii, ci de dorit:

1. Distanța dintre AXELE permanente Oa ȘI Od trebuie să fie astfel încât două perechi de roți cu valoare totală 180 de dinți s-ar putea angaja în continuare în angajare reciprocă. Cea mai dorită distanță Oa - Od este de la 75 la 90 de module.

2. Pe prima rolă de antrenare trebuie instalată o roată cu un număr de dinți de cel puțin 70, iar pe ultima rolă antrenată până la 100 (dacă dimensiunile permit, se pot asigura până la 120-127 pentru unele cazuri de rafinare). setări).

3. Lungimea fantei chitarei la poziția extremă a degetului trebuie să asigure aderența roților situate pe deget și pe axa chitarei cu un total de dinți de cel puțin 170-180.

4. Unghiul extrem de abatere al canelurii chitarei de la linia dreaptă care leagă centrele Oa și Od trebuie să fie de cel puțin 75-80°.

5. Cutia trebuie să aibă dimensiuni suficiente. Aderența celor mai nefavorabile combinații trebuie verificată conform graficului atașat manualului mașinii (vezi Fig. 2).

Reglatorul mașinii sau mecanismului ar trebui să utilizeze graficul din manual (vezi Fig. 2), dar, în plus, trebuie să țină cont de faptul că cu cât angrenajul de pe primul arbore de antrenare este mai mare (cu în acest moment forțe), cu atât mai puțină forță asupra dinților primei perechi; cu cât este mai mare roata de pe ultimul arbore antrenat, cu atât mai puțină forță asupra dinților celei de-a doua perechi.

Să luăm în considerare decelerarea transmisiilor, adică cazul când i

z1/z3 * z2/z4; z2/z3 * z1/z4 (10)

A doua combinație este de preferat. Oferă un moment de forță mai mic asupra arborelui intermediar și vă permite să îndepliniți condițiile suplimentare necesare (vezi Fig. 3):

a+c > b+(20...25); b + d > c+(20...25) (11)

Aceste condiții sunt stabilite pentru a împiedica roțile de schimb să se sprijine pe arborii sau piesele de fixare corespunzătoare; termenul numeric depinde de designul chitarei în cauză. Cu toate acestea, a doua dintre combinații (10) poate fi adoptată numai dacă roata Z2 este instalată pe primul arbore de antrenare și dacă treapta de viteză z2/z3 este lentă sau nu conține prea multă accelerație. Este de dorit ca z2/z3

De exemplu, combinația (33*59) : (65*71) este mai bine folosită sub forma 59/65 * 33/71 Dar într-un caz similar, raportul 80/92 * 40/97 nu este aplicabil dacă roata z = 80 nu este plasat pe primul arbore.

Uneori, pentru a completa intervalele corespunzătoare ale rapoartelor de transmisie, în tabele sunt prezentate combinații incomode de roți, de exemplu 37/41 * 92/79 Cu această ordine a roților, condiția (11) nu este îndeplinită. Roțile motoare nu pot fi schimbate, deoarece roata z = 92 nu este plasată pe primul arbore. Aceste combinații sunt indicate pentru cazurile în care un raport de transmisie mai precis trebuie obținut prin orice mijloace.

În aceste cazuri, puteți recurge și la metode pentru setări rafinate (p. 401).

Pentru vitezele de accelerație (i > 1), este recomandabil să se împartă i = i1i2 astfel încât factorii să fie cât mai aproape unul de celălalt și creșterea vitezei să fie distribuită mai uniform. Mai mult, este mai bine dacă i1 > i2

SETURI MINIM DE ROȚI DE ÎNLOCUIRE

Pentru a tăia dinții angrenajelor conice cu 7-8 grade de precizie (GOST 1.758-72), sunt necesare mașini speciale de tăiat roți dințate, dacă acestea nu sunt disponibile, angrenajele conice cu dinți drepti și oblici pot fi tăiate pe o mașină de frezat universală; un cap de separare cu freze modulare cu disc; Desigur, acuratețe. prelucrarea cu această metodă este mai mică (gradul 9-10).

Necompletat 1 angrenajul conic este montat pe un dorn în axul capului despărțitor 2 (Fig. 9, O), care se rotește în plan vertical până când cavitatea de formare dintre cei doi dinți ia o poziție orizontală. Dinții sunt tăiați de obicei în trei timpi și doar în două timpi cu module mici. În timpul primei mișcări, o cavitate între dinți cu o lățime de 2 (Fig. 9, b); forma tăietorului corespunde formei cavității la capătul său îngust; a doua trecere se face modular

Orez. 9. Tablare angrenaj conic:

c - montarea piesei de prelucrat pe dorn; b - schema de frezare a cavitatii dintre

wubs; V - trei piese de prelucrat în același timp; g - o piesă de prelucrat cu două discuri

freze; d- trei piese de prelucrat cu un cutter special cu disc

un tăietor al cărui profil corespunde profilului exterior al dintelui, în timp ce se rotește masa cu capul despărțitor într-un unghi:

Unde b 1- lățimea cavității dintre dinți la capătul său lat în mm;- lățimea cavității dintre dinți la capătul său îngust în mm;- lungimea depresiei in mm.

În această poziție, toate părțile stângi ale dinților sunt frezate (platforma 1 - Fig. 9, b).În timpul celei de-a treia curse, toate părțile drepte ale dinților sunt frezate (platforma 2), pentru care capul despărțitor este rotit în același unghi, dar în sens opus.

Această metodă de tăiere a dinților este slab productivă, iar precizia procesării corespunde cu aproximativ gradul 10.

Pentru a tăia dinții drepti ai angrenajelor conice precise în producția în serie și în masă, se folosesc mașini mai productive - mașini de rindeluit angrenaj, pe care dinții sunt prelucrați prin metoda de rulare. La prelucrarea dinților cu un modul mai mare de 2,5, aceștia sunt pre-tăiați cu freze cu discuri de profil folosind metoda divizării; Astfel, mașinile complexe de rindeluit dințate nu sunt încărcate cu pre-tăiere brută și, prin urmare, sunt mai bine utilizate pentru tăierea fină.

În fig. 9, V prezintă frezarea preliminară a dinților a trei roți dințate conice simultan pe o mașină specială sau specializată utilizată în producția la scară mare și în masă. Mașina este echipată cu un dispozitiv pentru împărțirea automată și rotirea simultană a tuturor pieselor prelucrate.

În producția la scară largă și în producția de masă, mașinile de tăiat cu roți dințate sunt folosite pentru a pre-tăi dinții roților dințate conice mici pentru a freza simultan trei piese de prelucrat cu divizare, oprire, apropiere și retragere automată. În fig. 9, d prezintă o diagramă a aranjamentului axului unei mașini de înaltă performanță cu 3 axe pentru frezarea simultană a dinților pe trei piese de prelucrat amplasate în jurul unei freze cu discuri speciale.

Operatorul mașinii așează unul câte unul piesele de prelucrat pe dornurile capetelor de lucru, mișcă capul până la capăt și pornește pistolul autopropulsat. Toate celelalte mișcări sunt efectuate automat: avans de lucru, retragerea roții de tăiere și rotirea acesteia cu un dinte, următoarea apropiere, oprirea când celelalte două capete continuă să lucreze.

Tăierea finală de finisare a dinților cu aproximativ al 8-lea grad de precizie se realizează prin rindeluire pe mașini de rindeluit cu roți dintate (Fig. 10).

. Aceste mașini funcționează folosind metoda de rulare : două freze de rindeluit (1 și 2) efectuează mișcări rectilinii alternative de-a lungul dinților piesei de prelucrat; în timpul cursei inverse, frezele sunt ușor retrase de la suprafața prelucrată pentru a reduce uzura inutilă a muchiei de tăiere. Laminarea reciprocă a piesei de prelucrat și a tăietorilor asigură un profil evolvent. Timpul de tăiere a dintelui, în funcție de material, modul, alocația de degroșare și alți factori, variază de la 3,5 la 30 sec..

Grupul principal (Fig. 3)

Pentru acest grup compunem următoarele ecuații:

Z 4 + Z 5 = Z 6 + Z 7 ; (1)

Z 8 + Z 9 = Z 6 + Z 7 ; (2)

Pentru a rezolva acest sistem incert de ecuații și a obține cele mai mici dimensiuni roțile este specificată de numărul de dinți ai celei mai mici roți din grup Z 4 = Z min = 18  22 .

Acceptăm Z 4 =21.

Din ecuația (3) obținem: Z 5 = 2,52 ·Z 4 = 2,52 21 = 52,9 53

Din ecuațiile (1) și (4) obținem:

21+53 = Z 6 +2·Z 6 Şi Z 6 = 74/3 = 24,67  25

Din ecuația (4) avem: Z 7 =2·Z 6 =2·24,67 = 49,33 49

Cu toate acestea, anumite valori ale Z 6 și Z 7 vor provoca o abatere mare a raportului de transmisie i 3 (25/49= 0,51 în loc de 0,50 necesar). Prin urmare, considerăm că suma dinților acestor roți este egală cu Z 6 + Z 7 = 75 . Apoi

Z 6 = 75/3 = 25 Şi Z 7 = 2·Z 6 =2·25 = 50.

Se ia și suma dinților roților Z 8 și Z 9 egală cu 75. Din ecuațiile (2) și (5) obținem

Z 8 +1,58·Z 8 = 75 Şi Z 8 =75/2,58=29,1  29 .

Din ecuația (5) obținem Z 9 =1,58·Z 8 =1,58·29,1=45,9 46 .

Examinare: Z 4 + Z 5 = Z 6 + Z 7 = Z 8 + Z 9

21+53=74 25+50=29+46=75.

Corectăm transmisia Z 4 - Z 5 cu coeficienți de corecție pozitivi, ceea ce este adecvat în special pentru roata Z 4 = 21.

Calculăm numărul de dinți ai altor grupuri de sortare într-un mod similar. Grupurile pot fi denumite în ordine cinematică (principal, 1-a revizie etc.) sau în ordine constructivă (1-a, 2-a, 3-a etc.).

Pentru a obține rapoarte de transmisie necesare suficient de precise, puteți utiliza selectarea valorilor sau corecția vitezei.

Pentru a obține rapoarte de transmisie generale precise, este recomandabil să rotunjiți valorile obținute ale numărului de dinți ale roții, astfel încât într-un grup de viteze rapoartele reale de transmisie să fie egale sau mai mari decât cele necesare, în a doua grupă. sunt egale sau mai mici decât cele cerute etc.

7. Determinarea vitezelor reale ale axului

Selectând angrenajele incluse în funcție de graficul vitezei, obținem următoarele viteze reale ale axului:

8. Determinarea abaterii vitezelor reale de la cele standard

[ Δn] = ± 10 (φ -1)% = 10(1,26-1)% = ± 2,6%.

Abaterile sunt egale:

Toate abaterile vitezelor reale sunt mai mici decât abaterile permise.

În calculele ulterioare vom lua în considerare doar vitezele standard ale axului specificate.

9. Întocmirea unei scheme cinematice a motorului

La întocmirea unei diagrame cinematice, trebuie luate în considerare următoarele:

1) numărul de arbori trebuie să corespundă diagramei de viteză;

2) locația arborilor trebuie să corespundă proiectării mașinii, în special forma structurală a carcasei de antrenare, arborii pot fi amplasați orizontal sau vertical în conformitate cu locația axului în mașină;

3) angrenajele mobile sunt asamblate în blocuri de diferite modele. Blocurile constau de obicei din două sau trei roți. În locul unui bloc de patru roți, se folosesc două blocuri duble pentru a reduce dimensiunile axiale ale grupului. Dimensiunile axiale mai mici au grupuri de roți, ale căror blocuri mobile au un design îngust, adică blocuri formate din roți adiacente;

4) dispunerea grupurilor de roti trebuie sa fie astfel incat lungimea totala a arborilor si lungimea sectiunilor arborilor care transmit cuplul, in special cele incarcate puternic (la ax), sa fie cat mai scurte;

5) la mașinile de tăiat metale, de obicei cele mai încărcate roți dințate ale grupului (cu o roată de antrenare mică) sunt situate la rulmentul arborelui. Pentru a asigura distribuția sarcinii transmise pe toată lungimea dinților roții, arborii de vale trebuie să fie suficient de rigizi, iar jantele dintate să aibă o lățime nu mai mare decât cea cerută de calculele de rezistență.

În fig. Figura 4 prezintă prima versiune a diagramei cinematice de acţionare. Această opțiune se caracterizează prin faptul că toate blocurile de roți sunt antrenate, dimensiunea și greutatea lor sunt, prin urmare, relativ mici. Grupurile de roți nu au roți asociate comune. Dar proiectarea arborilor III și IV atunci când se efectuează acționarea conform acestei scheme va fi complexă, deoarece blocurile de roți mobile și roțile fixe vor fi amplasate pe acești arbori, ceea ce necesită utilizarea diferitelor aterizări. Blocurile de roți ale acestei opțiuni au un design îngust, care reduce dimensiunile axiale ale grupurilor și cantitatea de mișcare a blocurilor.

Orez. 4. Diagrama cinematică (opțiunea 1)

În fig. Figura 5 prezintă cea de-a doua versiune a diagramei cinematice. Această opțiune se caracterizează prin faptul că doar roțile fixe sunt amplasate pe arborele III și numai blocurile mobile de roți sunt amplasate pe arborele IV. Având în vedere că roțile 9 și 14 au același număr de dinți și pot avea același modul, acestea sunt combinate într-o singură roată conectată. Astfel, numărul de roți din tracțiune este redus cu o roată. Proiectele arborilor III și IV sunt mai simple decât proiectele acelorași arbori atunci când se utilizează prima variantă a schemei. Cu toate acestea, designul blocului de roți 4-6-8 a devenit mai complex, iar blocul de roți 11-13-15 va avea o greutate mai mare decât greutatea blocului de roți 10-12-14 (vezi prima opțiune). În ciuda utilizării unei roți conectate, dimensiunile axiale ale grupurilor de angrenaje situate între arborii III și IV au crescut ușor. Datorită utilizării aceluiași modul în grupuri, dimensiunile diametrale ale grupului principal pot crește și ele.

Orez. 5. Diagrama cinematică (opțiunea 2)

În practică, opțiunile sunt echivalente din punct de vedere structural. Ambele opțiuni sunt utilizate în diferite mașini de tăiat metal.

Pentru o analiză suplimentară, ne vom concentra pe opțiunea 1, deoarece este mai simplă.

Nu este un secret pentru specialiștii în frezare cum să folosească un cap de separare, dar mulți oameni nici măcar nu știu ce este. Este o mașină unealtă orizontală care este utilizată pe mașinile de alezat și frezat. Scopul său principal este de a roti periodic piesa de prelucrat, timp în care are loc divizarea în părți egale. Această operație este relevantă la tăierea dinților, la frezare, tăierea canelurilor și așa mai departe. Cu ajutorul ei puteți face dinți de angrenaj. Acest produs este adesea folosit în atelierele de scule și mașini, unde ajută la extinderea semnificativă a gamei de operare a mașinii. Piesa de prelucrat este fixată direct în mandrina și, dacă se dovedește a fi prea lungă, atunci într-o repaus constant, cu accent pe contrapunctul.

Tipuri de lucrari efectuate

Dispozitivul UDG vă permite să furnizați:

• Frezarea precisă a pinioanelor, chiar dacă numărul de dinți și secțiuni individuale este de câteva zeci;
• De asemenea, este folosit pentru a produce șuruburi, piulițe și alte piese cu margini;
• Frezarea poliedrelor;
• Canelarea depresiunilor situate între dinții roților;
• Canelarea sculelor de tăiere și găurire (pentru care se folosește rotația continuă pentru a obține o canelură spiralată);
• Prelucrarea capetelor produselor cu mai multe fațete.

Metode de realizare a muncii

Funcționarea capului despărțitor se poate face în mai multe moduri, în funcție de situația specifică și de ce operație se efectuează pe ce piesă specifică. Aici merită evidențiate principalele care sunt cele mai des folosite:

• Direct. Această metodă se realizează prin rotirea discului de separare, care controlează mișcarea piesei de prelucrat. Mecanismul intermediar nu este implicat. Această metodă este relevantă atunci când se utilizează tipuri de instrumente de divizare precum cele optice și simplificate. Capetele de separare universale sunt utilizate numai cu un disc frontal.
• Simplu. Cu această metodă, numărarea se efectuează de pe un disc de împărțire staționar. Diviziunea este creată folosind un mâner de control, care este conectat printr-un angrenaj melcat la axul dispozitivului. Cu această metodă, se folosesc acele capete universale pe care este instalat un disc lateral de separare.
• Combinate. Esența acestei metode se manifestă în faptul că rotația capului în sine este un fel de sumă a rotației mânerului său, care se rotește în raport cu discul divizor, situat nemișcat, și discul, care se rotește cu mânerul. Acest disc se mișcă în raport cu știftul, care este situat pe clema din spate a capului divizor.
• Diferenţial. Cu această metodă, rotația axului apare ca suma a două rotații. Primul se referă la mânerul care se rotește în raport cu discul index. A doua este rotirea discului în sine, care se efectuează forțat de la ax prin întregul sistem de roți dințate. Pentru această metodă se folosesc capete de separare universale, care au un set de angrenaje înlocuibile.
• Continuu. Această metodă este relevantă la frezarea canelurilor spiralate și elicoidale. Este produs pe capete optice, care au o legătură cinematică între ax și șurubul de avans mașină de frezat, și universal.

Ai nevoie de un schimbător de căldură cu plăci? Contactați compania Moltechsnab. Doar echipament original pentru industria alimentara.

Proiectarea și principiul de funcționare al capului divizor

Pentru a înțelege cum funcționează capul despărțitor, trebuie să știți în ce constă. Se bazează pe carcasa nr. 4, care este fixată pe masa mașinii. Are si un ax nr. 11, care este montat pe rulmentii nr. 13, nr. 10 si capul nr. 3. Viermul #12 antrenează roata melcat #8. Este conectat la volantul nr. 1. Mânerul nr. 2 servește la fixarea axului și, prin urmare, a roții melcate. Este conectat la mașina de spălat cu presiune nr. 9. Roata și melcul melcat pot roti doar axul, iar eroarea în funcționarea lor nu afectează precizia generală.

Unul dintre capetele rolei este așezat în bucșa excentrică, ceea ce le permite să fie coborâte împreună. Dacă decuplați roata ax și melcul, puteți roti capul axului. În interiorul carcasei se află un disc de sticlă nr. 7, care este fixat rigid de axul nr. 11. Discul este căptușit cu o scară de 360 ​​de grade. Ocularul nr. 5 este situat în partea de sus a capului. O roată de mână este folosită pentru a roti axul numărul necesar de grade și minute.

Comanda de lucru

Când operațiunea este efectuată direct, angrenajul melcat este mai întâi decuplat din cârlig, pentru care este suficient doar să rotiți mânerul de comandă până la oprirea corespunzătoare. După aceasta, ar trebui să eliberați zăvorul care oprește cadranul. Axul este rotit din mandrina sau din piesa care este prelucrata, ceea ce va permite sa pozitionati dispozitivul la unghiul dorit. Unghiul de rotație este determinat cu ajutorul unui vernier, care se află pe cadran. Operația se finalizează prin asigurarea axului cu ajutorul unei cleme.

Când operația este efectuată într-un mod simplu, aici trebuie mai întâi să fixați discul de divizare într-o singură poziție. Operațiile de bază sunt efectuate cu ajutorul mânerului de blocare. Rotația se calculează în funcție de găurile făcute pe discul despărțitor. Există o tijă specială pentru a fixa structura.

Când operațiunea este efectuată într-o manieră diferențială, primul lucru pe care trebuie să-l faceți este să verificați rotirea lină a angrenajelor care sunt instalate pe capul însuși. După aceasta, ar trebui să dezactivați opritorul discului. Procedura de configurare aici coincide complet cu ordinea de configurare când într-un mod simplu. Operațiile de lucru de bază se efectuează numai cu axul în poziție orizontală.

Tabel de împărțire pentru cap de împărțire

Calculul capului de divizare

Împărțirea în UDG se realizează nu numai în funcție de tabele, ci și în funcție de un calcul special pe care îl puteți face singur. Acest lucru nu este atât de dificil de făcut, deoarece doar câteva date sunt utilizate în calcul. Aici trebuie să înmulțiți diametrul piesei de prelucrat cu un factor special. Se calculează împărțind 360 de grade la numărul de părți de diviziune. Apoi trebuie să luați sinusul din acest unghi, care va fi coeficientul care trebuie înmulțit cu diametrul pentru a obține calculul.

UDG.Denti de taiere: Video