La prelucrarea dinților, canelurilor, canelurilor, tăierea canelurilor elicoidale și alte operațiuni la mașinile de frezat, se folosesc adesea capete de separare. Capetele despărțitoare, ca dispozitive, sunt utilizate pe mașinile universale de frezat cantilever și pe mașinile universale late. Există capete de separare simple și universale.

Capete de separare simple sunt folosite pentru a împărți direct cercul de rotație al piesei de prelucrat. Discul despărțitor al unor astfel de capete este fixat pe axul capului și are diviziuni sub formă de fante sau găuri (în număr de 12, 24 și 30) pentru zăvorul de blocare. Discurile cu 12 găuri vă permit să împărțiți o rotație a piesei de prelucrat în 2, 3, 4, 6, 12 părți, cu 24 de găuri - în 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 de părți și cu 30 de găuri - în 2, 3, 5, 6, 15, 30 de părți. Discurile de divizare special fabricate ale capului pot fi folosite pentru alte numere de diviziune, inclusiv pentru împărțirea în părți inegale.

Capetele de separare universale sunt folosite pentru a seta piesa de prelucrat la unghiul necesar în raport cu masa mașinii, pentru a o roti în jurul axei sale la anumite unghiuri și pentru a conferi piesei de prelucrat rotație continuă atunci când frezați canelurile elicoidale.

În industria autohtonă, capete de separare universale de tip UDG sunt utilizate pe mașinile de frezat universale cantilever (Fig. 1, a). Figura 1, 6 prezintă accesorii auxiliare pentru capete de separare de tip UDG.

Pe mașinile de frezat unelte universale, se folosesc capete de separare care sunt structural diferite de capetele de separare de tip UDG (sunt echipate cu un portbagaj pentru instalarea centrului din spate și, în plus, au unele diferențe în diagrama cinematică). Setările pentru ambele tipuri de capete sunt identice.

Ca exemplu în Fig. 1, a prezintă o diagramă a procesării unei piese de prelucrat prin frezare cu ajutorul unui cap de separare universal. Piesa de prelucrat / este instalată pe referință în centrele axului 6 al capului 2. și contrapunctului 8. Freza cu disc modulară 7 de la axul mașinii de frezat primește rotație, iar masa mașinii primește un avans longitudinal de lucru. După fiecare rotație periodică a semifabricatului angrenajului, cavitatea dintre dinții adiacenți este prelucrată. După procesarea cavității, masa se mută rapid în poziția inițială.

Orez. 1. Cap de separare universal UDG: a - schema de instalare a piesei de prelucrat în capul despărțitor (1 - piesa de prelucrat; 2 - cap; 3 - mâner; 4 - disc; 5 - gaură; 6 - ax; 7 - tăietor; 8 - cap); b - accesorii pentru capul despărțitor (1 - rolă ax; 2 - centru față cu șofer; 3 - cric; 4 - clemă; 5 - dorn central rigid: 6 - dorn cantilever; 7 - placă rotativă). Ciclul de mișcări se repetă până când toți dinții roții sunt complet prelucrați. Pentru a instala și fixa piesa de prelucrat în poziția de lucru folosind capul divizor, rotiți axul său 6 cu mânerul 3 de-a lungul discului divizor 4 cu cadranul. Când axa mânerului 3 intră în orificiul corespunzător al discului de separare, dispozitivul cu arc al capului fixează mânerul 3. Pe discul pe ambele părți sunt 11 cercuri situate concentric cu numărul de găuri 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43, 44, ^7, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66. Diagramele cinematice ale capetelor de separare universale sunt prezentate în Fig. 2. În capetele de separare cu cadran universal, rotația mânerului 1 (Fig. 2, a-c) în raport cu cadranul 2 este transmisă prin roți dințate Zs, Z6 și un angrenaj melcat Z7, Zs către ax. Capetele sunt configurate pentru divizare directă, simplă și diferențială.

Orez. 2. Diagrame cinematice ale capetelor de separare universale: a, b, c - membru; g - fără membre; 1 - mâner; 2 - cadran divizor; 3 - disc staționar. Metoda diviziunii directe este folosită pentru a împărți un cerc în 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 18, 24, 30 și 36 de părți. La împărțirea directă, unghiul de rotație este numărat folosind un disc gradat de 360" cu o valoare de diviziune V. Vernierul permite efectuarea acestei măsurători cu o precizie de până la 5". la împărțirea în z părți este determinată de formula
a=3600/z
unde z este numărul specificat de diviziuni.

La fiecare rotație a axului capului, la citirea corespunzătoare poziției axului înainte de rotație, se adaugă o valoare egală cu valoarea unghiului a găsită prin formula (5.1). Capul de separare universal (diagrama sa este prezentată în Fig. 2, a) asigură o împărțire simplă în z părți egale, care se realizează prin rotirea mânerului în raport cu discul staționar în conformitate cu următorul lanț cinematic:
1/z=пp(z5/z6)(z7/z8)
Unde (z5/z6)(z7/z8) = 1/N; pr - numărul de rotații ale mânerului; N - caracteristica capului (de obicei N=40).

Apoi
1/z=pp(1/N)
Unde pp=N/z=A/B
Aici A este numărul de găuri prin care trebuie să rotiți mânerul, iar B este numărul de găuri de pe unul dintre cercurile discului divizor. Sectorul 5 (vezi Fig. 5.12, a) este depărtat de un unghi corespunzător numărului A de găuri, iar riglele sunt fixate. Dacă rigla din stânga a sectorului de alunecare 5 se sprijină pe zăvorul mânerului, atunci cea dreaptă este aliniată cu orificiul în care zăvorul trebuie introdus în timpul următoarei ture, după care rigla dreaptă se sprijină pe zăvor. De exemplu, dacă trebuie să configurați un cap de separare pentru frezarea dinților unei roți cilindrice cu Z = 100, cu o caracteristică a capului de N = 40, atunci obținem
pr - N/z = A/B = 40/100 = 4/10 = 2/5 = 12/30, adică A = 12 și B = 30.

În consecință, se utilizează circumferința discului despărțitor cu numărul de găuri B = 30, iar sectorul de alunecare este setat la numărul de găuri A = 12. În cazurile în care este imposibil să se selecteze un disc de separare cu numărul necesar de găuri, se utilizează diviziunea diferențială. Dacă pentru numărul z nu există un număr necesar de găuri pe disc, luați numărul zф (real) aproape de s, pentru care există un număr corespunzător de găuri Se compensează discrepanța (l/z-l/zф). prin rotirea suplimentară a fusurilor capului la această egalitate, care poate fi pozitivă (rotația suplimentară a arborelui este îndreptată în același sens cu cea principală) sau negativă (rotația suplimentară este în sens opus). Această corecție se efectuează prin rotirea suplimentară a discului divizor față de mâner, adică dacă în timpul divizării simple mânerul este rotit față de discul staționar, atunci în timpul divizării diferențiale mânerul este rotit față de discul care se rotește lent în același (sau opus) direcție. De la axul capului, rotația este transmisă discului prin înlocuibil roți a-b, c-d (vezi Fig. 2, b) o pereche conică Z9 și Z10 și roți dințate Z3 și Z4.
Cantitatea de rotație suplimentară a mânerului este:
prl = N(1/z-1/zф)=1/z(a/b(c/d)(z9/z10)(z3/z4)
Acceptăm (z9/z10)(z3/z6) = C (de obicei C = I).
Atunci (a/b)(c/d)=N/C((zф-z)/zф))

Să presupunem că doriți să configurați un cap despărțitor pentru frezarea dinților unei roți cilindrice cu g = 99. Se știe că N-40 și C = 1. Numărul de rotații ale mânerului pentru diviziunea simplă este PF-40/99 Având în vedere că discul despărțitor nu are un cerc cu numărul de găuri 99, luăm t = 100 și numărul de rotații al mânerului este PF-40/100 =. 2/5 = 12/30, adică . Luăm un disc cu numărul de găuri de pe cercul B = 30 și transformăm mânerul în 12 găuri (A = 12) când împărțim. Raportul de transmisie al roților de schimb este determinat de ecuație
și = (a/b)(c/d) = N/C= (zф-z)/z) = (40/1)((100 - 99)/100) = 40/30 = (60/30) x (25/125).
Capetele despărțitoare fără cadrane (vezi Fig. 2) nu au discuri despărțitoare. Mânerul este rotit cu o tură și fixat pe un disc fix 3. Cu o simplă împărțire în părți egale, lanțul cinematic are forma:
Având în vedere că z3/z4=N,
Se obține (a2/b2)(c2/d2)=N/z

Tăierea angrenajelor cilindrice în mașină de frezat folosind un cap de separare universal (UDG)

1. Dispoziții de bază

Tabelul 1. Set de opt freze cu discuri modulare

Profilul fiecărei freze din set se realizează în funcție de cel mai mic număr de dinți ai intervalului (de exemplu, pentru freza nr. 2 la Z = 14), prin urmare, cea mai mare eroare se obține la fabricarea roților cu cel mai mare număr de dinţii fiecărui interval. Pe lângă eroarea asociată cu inexactitatea instrumentului, există întotdeauna o eroare în funcționarea capului divizor.

Metoda copierii este utilizată numai în producție individuală și uneori în producție la scară mică.

2. Configurarea aparatului

Semifabricatul angrenajului este fixat de dorn cu o piuliță. Mandrinul este prins într-un mandrina cu trei fălci, care este înșurubat pe axul capului divizor. Cel de-al doilea capăt al dornului este susținut de contrapunt (Fig. 2).

Dispozitivul de tăiere modular corespunzător este montat pe dornul axului mașinii și instalat în centrul piesei de prelucrat. Pentru a face acest lucru, ridicați masa până când centrul dornului piesei de prelucrat este la același nivel cu partea inferioară a frezei. Apoi masa este mutată în direcția transversală până când centrul dornului piesei de prelucrat coincide cu partea superioară a dintelui tăietorului. După aceasta, masa este coborâtă și piesa de prelucrat este adusă sub tăietor (alimentare longitudinală), astfel încât să fie mușcată o foaie de hârtie subțire plasată între ele. După aceasta, piesa de prelucrat este îndepărtată de freză, dând mesei o avans longitudinală, iar masa este ridicată la adâncimea de frezare, numărând de-a lungul cadranului.

Înainte de a începe să tăiați dinții, trebuie să verificați configurarea și reglarea mașinii. Moduri de tăiere – viteza de tăiere și avansul se găsesc în tabelele pentru prelucrarea unui anumit material.

Adâncimea de tăiere este egală cu înălțimea dintelui t = h.

3. Capete despărțitoare universale

Capetele despărțitoare sunt accesorii importante pentru mașinile de frezat cantilever, în special pentru cele universale, și sunt utilizate atunci când este necesară frezarea muchiilor, canelurilor, canelurilor, dinților roții și a sculelor amplasate la un anumit unghi unele față de altele. Ele pot fi utilizate pentru împărțirea simplă și diferențială.

Pentru a calcula unghiul de rotație necesar al arborelui 1 al capului divizor (Fig. 4) și, prin urmare, al dornului 7 cu piesa de prelucrat 6 fixată pe el, se folosește un disc de separare (cadran) 4, care are mai multe rânduri de găuri pe ambele părți, situate pe cercuri concentrice. Găurile de pe disc sunt destinate pentru fixarea mânerului A în anumite poziții cu ajutorul tijei de blocare 5.

Orez. 4. Diagrama cinematică a capului divizor universal (UDG)

Transmiterea de la mâner la axul capului divizor se realizează prin două lanțuri cinematice.

În timpul diviziunii diferențiale, opritorul 8 este eliberat, fixând cadranul pe corpul capului divizor, perechea melcat 2, 3 este oprită, iar când mânerul cu cadranul este rotit, transmisia către ax se realizează prin lanț. :

Unde i cm este raportul de transmisie al angrenajelor înlocuibile.

Cu o diviziune simplă, angrenajele înlocuibile sunt dezactivate, cadranul este staționar, tija de blocare este îngropată în mâner, atunci când este rotită, mișcarea este transmisă axului printr-un lanț:

Caracteristica capului despărțitor N este inversul raportului de transmisie al perechii melcate (de obicei N = 40).

3.1. Setarea capului de divizare pentru diviziunea simplă

La setarea capului divizor pentru diviziunea simplă, angrenajele înlocuibile sunt îndepărtate, iar ecuația lanțului de reglare cinematică are următoarea formă:

,
unde Z 0 este numărul de diviziuni care trebuie efectuate;

a – numărul de găuri de pe cercul concentric al discului despărțitor 4 corespunzător calculului;
c – numărul de găuri la care se deplasează mânerul A;
Z chk – numărul de dinți ai roții melcate;
K – numărul de treceri de vierme.

Din ecuație rezultă:

,

unde Z chk = 40; K = 1; Z 1 = Z 2, de aici:

La capul despărțitor (UDGD-160) este atașat un disc despărțitor având șapte cercuri concentrice cu găuri pe fiecare parte.

Numărul de găuri pentru disc de separare:

Pe o parte - 16, 19, 23, 30, 33, 39 și 49;

Pe cealaltă parte - 17, 21, 29, 31, 37, 41 și 54.

Diametrul maxim al piesei de prelucrat este de 160 mm.

Exemplu de stabilire

Setați capul despărțitor pentru prelucrarea angrenajului Z 0 =34:

.

Prin urmare, să pună în aplicare această diviziune este necesar să faceți o rotație completă a mânerului și pe un cerc cu numărul de găuri 17, întoarceți mânerul într-un unghi corespunzător celor 3+1 găuri și fixați-l în această poziție.

Pentru a instala mânerul cu o blocare pe cercul necesar al discului de separare (Fig. 5), trebuie să slăbiți piulița de strângere, să rotiți mânerul astfel încât tija de blocare să cadă în orificiul din cerc și să fixați din nou mânerul. piuliţă.

Pentru a număra diviziunile, utilizați un sector de alunecare, format din două rigle 1 și 5, un șurub de strângere 3 pentru fixarea lor la unghiul necesar și o șaibă elastică care împiedică sectorul de rotație arbitrară.

După determinarea cercului necesar pe discul de împărțire și a numărului estimat de găuri în care ar trebui să fie mutat zăvorul, sectorul este setat astfel încât numărul de găuri dintre rigle să fie cu unul mai mult decât numărul obținut prin numărare (pozițiile 2 și 4 ), și este rotit imediat după mutarea zăvorului . Sectorul trebuie să rămână în această poziție până la următoarea diviziune și să fie adus în gaură fără probleme și cu grijă, astfel încât zăvorul scos din siguranță să intre în orificiu sub acțiunea unui arc.

Dacă mânerul este mutat dincolo de gaura necesară, acesta este tras înapoi cu un sfert sau jumătate de tură și adus înapoi în gaura corespunzătoare. Pentru o împărțire precisă, mânerul cu încuietoare ar trebui să fie rotit întotdeauna în aceeași direcție.

Numărul de spire ale mânerului pentru împărțirea simplă este dat în anexă. 1, pentru împărțire diferențială - în adj. 2.

3.2. Controlul dimensiunii dintelui

După ce tăiați primul dinte, trebuie să măsurați grosimea acestuia cu un șubler sau un șubler și înălțimea dintelui cu un indicator de adâncime.

Grosimea dintelui S = m a,

Unde m este modulul angrenajului în mm;

A – factor de corecție (Tabelul 2).

Tabelul 2. Dependența factorului de corecție de numărul de dinți

Acest material se bazează pe prelegeri de la Departamentul de Tehnologia Materialelor (MTM)

FRAZARE CILINDRICĂ
ROTATE DE ROTĂ

§ 54. INFORMAȚII DE BAZĂ DESPRE GEARING

Elemente angrenaj

A felia unelte, trebuie să cunoașteți elementele angrenajului, adică numărul de dinți, pasul dinților, înălțimea și grosimea dintelui, diametrul cercului de pas și diametrul exterior. Aceste elemente sunt prezentate în fig. 240.

Să le luăm în considerare secvenţial.
În fiecare angrenaj există trei cercuri și, prin urmare, trei diametre corespunzătoare:
În primul rând, circumferinta pantei, care este circumferința exterioară a semifabricatului angrenajului; este desemnat diametrul cercului urechilor sau diametrul exterior D e;
in al doilea rand, cerc de pas, care este un cerc condiționat care împarte înălțimea fiecărui dinte în două părți inegale - cea superioară, numită cap de dinte, iar cel de jos, numit tulpina dintelui; este indicata inaltimea capului dintelui h", înălțimea tulpinii dintelui - h"; Este desemnat diametrul cercului de pas d;
in al treilea rand, circumferinta depresiei, care trece de-a lungul bazei cavităților dentare; este indicat diametrul cercului depresiunilor D i.
Distanța dintre aceleași suprafețe (profile) laterale (adică îndreptate în aceeași direcție, de exemplu două drepte sau două din stânga) a doi dinți de roată adiacenți, luate de-a lungul arcului cercului de pas, se numește pas și este desemnată t. Prin urmare, putem scrie:

Unde t- intră mm;
d- diametrul cercului de pas;
z- numărul de dinți.
Modulul m este lungimea corespunzătoare diametrului cercului de pas pe un dinte al roții; Din punct de vedere numeric, modulul este egal cu raportul dintre diametrul cercului de pas și numărul de dinți. Prin urmare, putem scrie:

Din formula (10) rezultă că pasul

t = π m = 3,14m mm.(9b)

Pentru a afla pasul unei angrenaje, trebuie să-i înmulțiți modulul cu π.
În practica tăierii angrenajelor, cel mai important lucru este modulul, deoarece toate elementele dintelui sunt legate de dimensiunea modulului.
Înălțimea capului dintelui h" egal cu modulul m, adică

h" = m.(11)

Înălțimea tulpinii dintelui h" egal cu 1,2 module sau

h" = 1,2m.(12)

Înălțimea dintelui sau adâncimea cavității,

h = h" + h" = m + 1,2m = 2,2m.(13)

După numărul de dinți z angrenaj, puteți determina diametrul cercului său de pas.

d = z · m.(14)

Diametrul exterior al angrenajului este egal cu diametrul cercului de pas plus înălțimea celor două capete de dinți, adică.

D e = d + 2h" = zm + 2m = (z + 2)m.(15)

În consecință, pentru a determina diametrul semifabricatului angrenajului, numărul dinților acestuia trebuie crescut cu doi și numărul rezultat înmulțit cu modulul.
În tabel 16 prezintă principalele dependențe dintre elementele angrenajului pentru o roată cilindrică.

Tabelul 16

Exemplul 13. Determinați toate dimensiunile necesare pentru fabricarea unui angrenaj având z= 35 dinți și m = 3.
Determinăm diametrul exterior sau diametrul piesei de prelucrat, folosind formula (15):

D e = (z + 2)m= (35 + 2) 3 = 37 3 = 111 mm.

Folosind formula (13), determinăm înălțimea dintelui sau adâncimea cavității:

h = 2,2m= 2,2 3 = 6,6 mm.

Determinăm înălțimea capului dintelui folosind formula (11):

h" = m = 3 mm.

Freze dintate

Pentru a freza roți dințate pe mașinile de frezat orizontale, se folosesc freze cu discuri profilate cu un profil corespunzător cavității dintre dinții roții. Asemenea freze se numesc freze cu discuri (modulare) cu angrenaje (Fig. 241).

Frezele cu discuri cu roți dintate sunt selectate în funcție de modul și de numărul de dinți ai roții care este frezată, deoarece forma cavității a două roți ale aceluiași modul, dar cu un număr diferit de dinți, nu este aceeași. Prin urmare, atunci când tăiați roți dințate, fiecare număr de dinți și fiecare modul ar trebui să aibă propriul tăietor de roți dințate. În condiții de producție, mai multe freze pentru fiecare modul pot fi utilizate cu un grad suficient de precizie. Pentru a tăia angrenaje mai precise, este necesar să aveți un set de 15 freze cu discuri de tăiere a angrenajului pentru cele mai puțin precise, este suficient un set de 8 freze cu discuri de tăiat dințate (Tabelul 17).

Tabelul 17

Set de freze cu discuri de tăiere din 15 bucăți

Set de freze cu discuri de tăiere cu roți dintate de 8 bucăți

Pentru a reduce numărul de dimensiuni ale tăietoarelor din Uniunea Sovietică, modulele de viteze sunt standardizate, adică limitate la următoarele module: 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,75; 0,8; 1,0; 1,25; 1,5; 1,75; 2,0; 2,25; 2,50; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 18; 20; 22; 24; 26; 28; 30; 33; 36; 39; 42; 45; 50.
Pe fiecare freză cu discuri cu roți dintate sunt ștanțate toate datele care o caracterizează, permițându-vă să selectați corect freza necesară.
Dispozitivele de tăiere a angrenajului sunt realizate cu dinți cu spate. Acesta este un instrument scump, așa că atunci când lucrați cu acesta este necesar să respectați cu strictețe condițiile de tăiere.

Măsurarea elementelor dentare

Grosimea și înălțimea capului dintelui se măsoară cu un calibre de dinți sau un calibre cu șubler (Fig. 242); designul fălcilor sale de măsurare și metoda de citire a vernierului sunt similare cu un șubler de precizie cu o precizie de 0,02 mm.

Magnitudinea O pe care trebuie instalat piciorul 2 manometrul dentar va fi:

O = h" a = m a mm,(16)

Unde m
Coeficient O este întotdeauna mai mare decât unu, deoarece înălțimea capului dintelui h" se măsoară de-a lungul arcului cercului inițial, iar valoarea O măsurată de-a lungul coardei cercului inițial.
Magnitudinea ÎN, pe care trebuie instalate fălcile 1 Şi 3 manometrul dentar va fi:

ÎN = m b mm,(17)

Unde m- modulul rotii masurate.
Coeficient b ia in considerare ca marimea ÎN este dimensiunea coardei de-a lungul cercului inițial, în timp ce lățimea dintelui este egală cu lungimea arcului cercului inițial.
Valori OŞi b sunt date în tabel. 18.
Deoarece precizia de citire a etrierului este de 0,02 mm, apoi aruncăm a treia zecimală pentru valorile obținute prin formulele (16) și (17) și le rotunjim la valori pare.

Tabelul 18

Valori oŞi b pentru montarea unui etrier

Exemplul 14. Instalați un calibre de viteză pentru a verifica dimensiunile dinților unei roți cu un modul de 5 și un număr de dinți de 20.
Conform formulelor (16) și (17) și tabelului. 18 avem:
O = m a= 5 · 1,0308 = 5,154 sau, rotunjit, 5,16 mm;
ÎN = m b= 5 · 1,5692 = 7,846 sau, rotunjit, 7,84 mm.

Capitolul 2

TĂIEREA ROȚILOR CILINDRICE CU CURTĂTOARE CU VIERME

INFORMAȚII DE BAZĂ DESPRE PROCES

Tăierea dinților cu un tăietor de plită se realizează pe mașinile de tăiat angrenaj folosind metoda de laminare. Profilul părții de tăiere a unui tăietor de plită în secțiunea sa axială este apropiat de profilul cremalierului, astfel încât dinții de tăiere cu un tăietor de plită pot fi reprezentați ca angrenarea cremalierului cu o roată dințată.

Cursa de lucru (mișcarea de tăiere) se realizează prin rotirea tăietorului 4 (Fig. 1). Pentru a asigura rularea, rotația tăietorului și a piesei de prelucrat 3 trebuie să fie coordonată în același mod ca atunci când melcul 1 și roata 2 sunt cuplate, adică viteza de rotație a mesei cu piesa de prelucrat trebuie să fie mai mică decât viteza de rotație a freza de atâtea ori cât numărul de dinți tăiați este mai mare decât numărul de treceri de tăiere (cu un tăietor cu o singură trecere, masa cu piesa de prelucrat se rotește de 1/2 ori mai lent decât freza).

Mișcarea de avans se realizează prin deplasarea etrierului cu freza față de roata tăiată (paralel cu axa acesteia). Noile modele de mașini au și avans radial (pânzare). La tăierea roților elicoidale, suplimentar

1. Principalele lanțuri cinematice ale mașinilor de tăiat viteze

Orez. 1. Principiul de funcționare al mașinilor de frezat angrenaj:

1 - vierme; 2 - roată melcat divizoare; 3 - piesa de prelucrat; 4 - cutter; 5 - diviziune chitara

rotirea mesei cu piesa de prelucrat asociată mișcării de avans. Prin urmare, mașina de tăiat viteze are lanțuri cinematice și organele lor de reglare (chitare) indicate în tabel. 1.

MAȘINI DE FREZAT DRENATE

Proiectarea și caracteristicile tehnice ale mașinilor

În funcție de poziția axei piesei de prelucrat, mașinile de tăiat angrenaj (Tabelul 2-4) sunt împărțite în verticale și orizontale (Fig. 2) sunt realizate de două tipuri: cu masă de alimentare și cu coloană de alimentare (. stand).

Orez. 2. Vedere generală a unei mașini de frezat cu angrenaje verticale:

1 - masa; 2 - pat; 3 - panou de control; 4 - coloana; 5 - suport de frezare; 6 - suport; 7 - suport suport

O mașină cu o masă de alimentare pe care este fixată piesa de prelucrat are o coloană fixă ​​cu un suport de frezare și o coloană de sprijin din spate cu sau fără traversă. Apropierea tăietorului și a piesei de prelucrat se realizează prin mișcarea orizontală a mesei (de-a lungul ghidajelor).

O mașină cu o coloană de alimentare care se mișcă pentru a se apropia de piesa de prelucrat montată pe o masă staționară poate fi realizată cu sau fără suport din spate. De obicei, mașinile mari fac acest lucru.

Note:

1. Mașinile cu litera „P” în denumire, precum și modelele 5363, 5365, 5371, 5373, 531OA, sunt mașini de precizie sporită și înaltă și sunt destinate, în special, tăierii angrenajelor turbinei.

2. Mașinile mari (mod. 5342 etc.) au un singur mecanism de divizare pentru lucrul cu freze cu discuri și cu degete folosind capete opționale de deasupra capului: pentru tăierea roților cu dinți exteriori cu tăietoare a degetelor (vezi Tabelul 5), roți cu dinți interni cu un tăietor cu disc sau cu degete sau un tăietor special pentru plită (vezi Tabelul 1). La cerere se livrează un suport de broșare pentru tăierea roților melcate cu avans tangențial și un mecanism pentru tăierea roților cu unghi conic al vârfurilor dinților de până la 10°, mecanism inversat pentru tăierea roților chevron fără canelură cu tăietor de degete.

3. Mașini mod. 542, 543, 544, 546 și mașinile create pe baza lor sunt proiectate pentru tăierea roților melcate mari de înaltă precizie, de exemplu roțile indexate ale mașinilor de tăiat roți dintate.

4. Mașini orizontale mod. 5370, 5373, 5375 și mașinile create pe baza lor sunt concepute pentru a funcționa cu o plită, alte mașini produse pe piață sunt utilizate numai pentru a lucra cu o plită de tăiat.

5. Literele indicate între paranteze după numele modelului indică variante ale acestui model: de exemplu, 5K324 (A, P) înseamnă că există modele 5K324, 5K324A și 5K324P.

3. Dimensiunile mesei principale (în mm) ale mașinilor de frezat angrenaj, numărul de dinți ai roții index z k

Orez. 3. Mașină de frezat cu viteze orizontale:

1 - pat; 2 - contrapunctură; 3 - suport de frezare; 4 - placa frontala; 5 - suport frontal

Mașini de frezat orizontal(Fig. 3), destinate în primul rând tăierii dinților arborilor dințate (roți dințate realizate solidar cu arborele) și angrenajelor mici cu plite, sunt realizate cu un cap de ax de alimentare care transportă piesa de prelucrat, sau cu un suport de frezare de avans.

La o mașină cu materie primă, un capăt al piesei de prelucrat este fixat în ax, iar celălalt este susținut de centrul din spate. Dispozitivul de tăiat plită este situat sub piesa de prelucrat pe axul suportului de frezat, al cărui cărucior se deplasează orizontal de-a lungul ghidajelor patului mașinii paralel cu axa piesei de prelucrat. Tăierea radială a frezei se realizează prin mișcarea verticală a capului axului împreună cu centrul din spate și piesa de prelucrat.

Pe o mașină cu suport de alimentare, piesa de prelucrat este fixată în capul axului și în suporturi. Dispozitivul de tăiat plită este situat în spatele piesei de prelucrat, pe axul suportului de frezare, al cărui cărucior, în timpul avansului de lucru, se deplasează orizontal de-a lungul ghidajelor patului, paralel cu axa piesei de prelucrat realizată prin deplasarea orizontală a suportului de frezare perpendicular pe axa piesei de prelucrat.

Acționarea mesei mașinii de frezat angrenaj este un angrenaj melcat - un melc cu o roată melcată. Precizia cinematică a mașinii depinde în principal de precizia acestei transmisii. Prin urmare, nu ar trebui să permiteți prea mult viteza mai mare rotirea mesei pentru a evita încălzirea și blocarea dinților angrenajului melcat de indexare. În cazul roților de tăiere cu un număr mic de dinți, precum și atunci când se utilizează freze cu pornire multiplă, este necesar să se determine viteza reală de alunecare a perechii de angrenaje melcate, care pentru roțile din fontă nu trebuie să depășească 1-1,5 m. /s, iar pentru o roată melcat cu jantă de bronz 2-3 m/s. Viteza de alunecare Uс(aproximativ egală cu viteza periferică a viermelui) și viteza de rotație nh poate fi determinat prin formule

unde dch este diametrul cercului inițial al viermelui de divizare, mm; nh; n - viteza de rotație a melcului și a frezei, rpm; zk; z - numărul de dinți ai roților de despărțire și tăiere; k este numărul de treceri ale tăietorului plitei.

Designul mașinilor oferă posibilitatea de a regla perechea de divizare, rulmenții de masă și ax, pene și pereche de melc a suportului.

Configurarea mașinilor de tăiat viteze

Principalele operațiuni de reglare sunt configurarea lanțurilor cinematice ale mașinii (viteze, avansuri, divizare, diferențial); instalarea, alinierea, asigurarea piesei de prelucrat și a tăietorului; setarea frezei în raport cu piesa de prelucrat la adâncimea de frezare necesară; instalarea opritoarelor pentru oprirea automată a mașinii.

Este convenabil să se ia în considerare transmiterea mișcării către diferite mecanisme ale mașinii pe diagrama sa cinematică (Fig. 4), ceea ce facilitează foarte mult derivarea formulelor pentru configurarea circuitelor mașinii.

Diagrama arată numărul de dinți ai roților cilindrice, conice și melcate și numărul de melc pornește într-un angrenaj melcat. Sunt prezentate și motoare electrice pentru antrenarea principală, mișcări accelerate și mișcare axială a frezei (de-a lungul axei dornului de frezat), ceea ce face posibilă în unele cazuri creșterea durabilității frezei.

Diagrama prezintă ambreiaje electromagnetice, a căror includere în diverse combinații asigură mișcările necesare: MF1 sau MF2 - mișcarea rapidă a mesei sau a suportului; MF1 și MF4 - avans radial de masă; MF2 și MF4; MF2 și MFZ - avans vertical al etrierului în sus și în jos. Roțile melcate sunt tăiate folosind avansarea radială a frezei.

Mașinile de tăiat angrenaj au un mecanism diferențial proiectat pentru rotirea suplimentară a piesei de prelucrat la tăierea roților elicoidale. Când se lucrează cu diferenţialul pornit, roata z = 58 primeşte şi transmite rotaţiile principale şi suplimentare către masă. Rotația principală este transmisă prin roți conice z = 27, rotația suplimentară este de la diferențial printr-un angrenaj conic 27/27, angrenaj melcat 1/45, purtător, roți diferențiale z = 27. În acest caz, roata antrenată se rotește de două ori. la fel de repede ca roata melcată z = 45 și suport (vezi mai jos pentru montarea lanțului diferenţial). Rotațiile principale și suplimentare sunt adăugate (rotirea piesei de prelucrat este accelerată) dacă înclinarea dinților roții și direcția de rotație a frezei sunt aceleași (de exemplu, roata dreaptă este tăiată de freza din dreapta) și se scad. dacă sunt diferite (de exemplu, roata din dreapta este tăiată de tăietorul din stânga). Direcția necesară de rotație suplimentară față de cea principală este asigurată de roata intermediară din angrenajul diferențial.

Când tăiați roți dințate drepte, diferența este oprită, suportul este staționar și este transmisă numai mișcarea principală (cu excepția instalării unei mașini pentru tăierea unei roți dințate drepte cu număr prim dintii).

Aparate de acordat chitara mod. 5K32A și 5K324A (vezi Fig. 4). Vitezele chitarei (rotația tăietorului). Lanțul de mare viteză conectează viteza de rotație specificată a tăietorului nf cu viteza de rotație a motorului electric de antrenare principal ne = 1440 rpm, prin urmare ecuația lanțului de mare viteză are următoarea formă:

De unde vine raportul de transmisie al chitarei?

unde a și b sunt numărul de dinți ale roților de viteză ale chitarei de schimb.

Mașina este echipată cu cinci perechi de roți înlocuibile (23/64, 27/60; 31/56; 36/51; 41/46). Roțile fiecărei perechi pot fi instalate în ordinea specificată și inversă (de exemplu, 64/23), ceea ce vă permite să obțineți, respectiv, zece viteze diferite de tăiere (40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315 rpm) min).

Divizia de chitara. Pentru a tăia roți cu un anumit număr de dinți r în timpul unei rotații a tăietorului plitei cu numărul de treceri k, piesa de prelucrat trebuie să facă k/z, revoluție, care este asigurată de selectarea roților de înlocuire ale chitarei divizoare cu un angrenaj raport i afaceri

Ecuația circuitului de împărțire are următoarea formă:

În general, formula de calcul pentru acordarea unei chitare de diviziune poate fi prezentată după cum urmează:

Valorile tranzacțiilor pentru un număr de mașini sunt date în tabel. 5.

Mașina este furnizată cu 45 de roți înlocuibile cu un modul de 2,5 mm. chitare de diviziune, alimentare și diferențial cu următoarele numere de dinți: 20 (2 buc), 23, 24 (2 buc), 30, 33, 34, 35, 37, 40 (2 buc), 41, 43 , 45, 47, 50, 53, 55, 58, 59. 60, 61, 62, 67, 70 (2 buc), 71, 72, 75 (2 buc), 79, 80, 83, 85, 89 , 90, 92, 95, 97 98, 100.

Sunt posibile și alte opțiuni pentru selectarea roților de schimb, de exemplu 30/55 35/70 etc.

Pentru a plasa două perechi de roți interschimbabile în orice chitară, trebuie îndeplinite următoarele condiții: a1 + b1 > c1; c1 + d1 > b1.

Verificăm: 30 + 55 > 40; 40 + 80 > 55; sunt îndeplinite condițiile 0b.

Exemplul 2. Conform tabelului furnizat cu mașina, selectați roți de schimb pentru tăierea unei roți z = 88 cu un tăietor cu două caneluri pe mașina specificată în exemplul 1.

Rezolvarea z = 88/2 = 44. Folosind tabelul găsim

i div = 30 / 55 = a1 / b1

După cum puteți vedea, o pereche de roți de schimb este suficientă aici. Dacă designul chitarei necesită două perechi de roți de schimb, atunci a doua pereche este adăugată cu un raport de transmisie egal cu unu; De exemplu:

idel = 30 / 55 40 / 40.

Feed chitara. Pentru o revoluție a piesei de prelucrat instalată pe masă, suportul cu freza trebuie să primească mișcare verticală cu cantitatea de avans axial (vertical) So (selectat la atribuirea modurilor de tăiere), care este asigurată prin setarea vitezei de avans.

Ecuația lanțului de alimentare vertical, dacă luăm în considerare acest lanț de mașină de la masă la suportul de frezare, are următoarea formă (raportul de viteză al chitarei de alimentare, 10 mm - pasul șurubului de alimentare verticală):

În consecință, s-au obținut valorile alimentărilor verticale și orizontale (radiale) pentru această mașină:

unde Disp este un coeficient care depinde de lanțul cinematic al unei mașini date.

Pentru a simplifica selecția roților de schimb pentru chitară, utilizați și tabelul inclus cu aparatul.

Diferenţial pentru chitară. Când se deplasează etrierul cu valoarea pasului axial Px al roții elicoidale, masa cu piesa de prelucrat, pe lângă rotirea în lanțul de separare, trebuie să facă o rotire suplimentară în funcție de mărimea pasului circumferențial al roții tăiate, adică cu 1/z de tură, care se asigură prin reglarea treptei diferenţialului. Numărul de rotații ale șurubului de avans vertical în trepte t= 10 mm, corespunzând mișcării piuliței cu etrierul cu valoarea pasului axial al roții, nв = ta/t.

Luând în considerare schema cinematică a mașinii de la suportul de frezare la masă prin chitara diferențială cu un raport de transmisie i diferential, compunem ecuatia circuitului diferential:

unde mn și B sunt modulul normal și unghiul de înclinare a dinților roții tăiate; k este numărul de tăieturi ale tăietorului; Sdif este un coeficient care este constant pentru o mașină dată (vezi Tabelul 5).

La mașină sunt atașate tabele pentru selectarea roților diferențiale de schimb în funcție de modul și unghiul dintelui B. Dar, deoarece numărul de valori B din tabele este limitat, roțile de schimb trebuie selectate prin calcul. Formula de calcul include valorile Pi = 3,14159 ... și sin B, astfel încât o selecție absolut exactă a roților de chitară diferențiale de înlocuire este imposibilă. Calculul este de obicei efectuat cu precizie până la a cincea sau a șasea zecimală. Apoi, folosind tabele special publicate pentru selectarea roților de schimb, rezultatul se obține conform formulei zecimal cu mare precizie se transformă într-o fracție simplă sau în produsul a doi fracții simple, al căror numărător și numitor corespund numerelor de dinți ale roților de schimb ale chitarei diferențiale.

Exemplul 1. Selectați roți dințate diferențiale de schimb pentru tăierea unui angrenaj elicoidal mn = 3 mm cu un tăietor melcat cu un singur fir; B = 20° 15" pe un model de mașină 5K32A sau 5K324A.

Prima varianta de solutie. Folosind tabelele de lucru găsim cea mai apropiată valoare i diferențial și numărul corespunzător de dinți ai roților de schimb

a 2-a solutie. Folosind tabelele de lucru, vom converti fracția zecimală într-o fracție simplă și o vom factoriza în factori:

0,91811 = 370/403 = 2*5*37/(13*31). Înmulțind numărătorul și numitorul fracției cu 10 = 5*2 obținem

Rezultatele selectării roților de înlocuire din diferite tabele sunt aceleași, dar prima soluție se obține mai rapid, deci este mai convenabil să folosiți tabelele date în lucrare.

Exemplul 2. Selectați roțile de schimb pentru condițiile prezentate în exemplul 1, dar la B = 28° 37".

Deoarece tabelele arată valori ale fracțiilor mai mici de unu, determinăm reciproca i diferențial și valorile numărului de dinți conform tabelelor date în lucrare:

I/1,27045 = 0,7871122 = 40*55/(43*65),

i dif = 65*43/(40*55) = a3/b3 * c3/d3.

Mișcarea accelerată a etrierului:

Smin = 1420*25/25*36/60*50/45*1/24*10 = 390 mm/min;

pentru masa

Smin = 1420*25/25*36/60*45/50*34/61*1/36 = 118 mm/min.

Tăierea angrenajelor drepte cu numere prime de dinți *1.În absența roților de chitară de schimb, roțile de diviziune cu numere de dinți primii peste 100 pot fi tăiate cu o ajustare suplimentară și includerea unui lanț diferențial.

Esența acestei setări a mașinii este următoarea: chitara de diviziune nu este setată la z dinți, ci la z + a, unde a este o valoare mică aleasă în mod arbitrar, care se recomandă să fie mai mică de unu. Pentru a compensa influența acestei valori, chitara diferențială este ajustată suplimentar. Atunci când se elaborează ecuația de reglare, ar trebui să se pornească de la relația: o rotație a frezei corespunde rotațiilor k/z ale piesei de prelucrat de-a lungul circuitelor divizionare și diferențiale. Arată astfel (vezi Fig. 4):

k/z*96/1*1/idiv+k/z*96/1*2/26*ipod*39/65*50/45*48/32*idif*1/45X2*27/27*29/ 29*29/29*16/64 = 1 rot. freze.

Înlocuind isub = 0,5s0, obținem următoarele formule de reglare:

Divizia de acordare chitara pentru masini-unelte mod. 5K32A; 5327 etc., unde Sdel = 24 (a se vedea tabelul 5),

reglarea diferenţialului de chitară pentru maşini-unelte mod. 5K32A și 5K324A

Dacă în formulă idel este luat cu un semn plus, atunci idiff trebuie luat cu un semn minus, adică diferența ar trebui să încetinească rotația tabelului și invers. Chitara cu înălțime trebuie să fie reglată cu precizie pentru a asigura înălțimea S0.

Exemplu. Pe mașina mod. 5K324A tăiați o roată dințată z = 139. Freză dreapta; k = l; S0 = 1 mm/tur. Soluţie.

Divizia de chitara

*1 - Numerele prime nu pot fi factorizate, de exemplu 83, 91, 101, 107, ... 139 etc.

Dinții elicoidali pot fi tăiați fără a ajusta diferența prin selectarea adecvată a roților de chitară de înlocuire a înălțimii și înălțimii. În acest caz

unde semnele (+) sau (-) pot fi determinate din tabel. 6.

6. Condiții care determină semnul în formula de calcul i treburile

Datorită faptului că formula include Pi și sin B, o selecție precisă a roților de schimb pentru chitară este imposibilă. Prin urmare, acestea sunt selectate aproximativ, cu cea mai mică eroare (aproape exacte până la a cincea cifră). Folosind formula de mai sus, se selectează cel mai apropiat număr de dinți ai roților de chitară divizoare la un avans dat și se determină raportul de transmisie real al chitarei divizoare din aceștia (indicele „f” indică valoarea reală). Apoi, folosind acest raport, determinăm i roțile de alimentare pentru chitară înlocuibile sunt selectate sub și cu cea mai mică eroare.

Calcul i sub (cu exactitate până la a cincea cifră) poate fi produsă prin formula

Unde i d.f - diviziune reală de acordare a chitarei.

Exemplu. Pe mașina mod. 5K32A, cu o setare non-diferențială, a tăiat un angrenaj elicoidal; m = 10 mm; z = 60; B = 30° înclinarea dintelui drept. Dispozitiv de tăiat plită - cu un singur fir pe dreapta, frezarea se efectuează contra direcției de avans.

Soluţie. Luăm s0 = 1 mm/tur; Apoi

Apoi (vezi lucrarea)

Daca nu se poate folosi roata de inlocuire z = 37 ocupata in chitara divizionara, acceptam un alt set care da o valoare apropiata de valoarea calculata

i sub.f = 45/73*65/100 = 0,505385.

Feed real

Sof = 80/39*0,5054 = 1,03 mm/rev.

(Fig. 92) este cea mai comună metodă de prelucrare, efectuată pe mașinile de frezat angrenaj și oferă 8...10 grade de precizie.

Suportul, cu freza, are o mișcare de translație de-a lungul axei piesei de prelucrat de sus în jos (S prod) și o mișcare de rotație în jurul axei sale (V fr). Piesa de prelucrat este montată pe masa mașinii și are o mișcare de rotație (avans circular, cerc S), precum și mișcare împreună cu masa pentru a seta freza la adâncimea dintelui. Pentru o rotație a tăietorului, piesa de prelucrat este rotită de un număr de dinți egal cu numărul de treceri ale tăietorului de plită (i=1...3).

Orez. 92. Schema de taiere a unei roti dinţate cu freza plita

O singură trecere plitele sunt folosite pentru finisare prelucrarea dintilor drepti si elicoidali roți cilindrice, tăierea completă a roților de module mici, frezarea degroșată pentru bărbierit ulterioară, precum și pentru frezarea roților dintate drepte cu un număr mic de dinți și adâncime mare de tăiere.

Multi-pass plitele sunt folosite pentru a crește productivitatea în timpul frezării angrenajului, deoarece reduc precizia procesării.

La alegerea unui număr Intrările cutter sunt ghidate de următoarea regulă:

pentru un număr par de dinți ai piesei de prelucrat, este selectat un tăietor cu un număr impar de treceri și invers,

aceste. numărul de tăieturi ale frezei și numărul de dinți ai coronarei nu trebuie să fie multipli. Acest lucru este cauzat de necesitatea de a evita copierea erorii tăietorului pe inelul dințat.

După frezarea dinților treceri multiple tăietor, în funcție de precizia necesară și de prezența tratamentului termic, Se recomanda curatenie frecarea angrenajului cu o singură trecere de tăiere, bărbierit unelte sau slefuirea angrenajului.

La frezare treceri multiple tăietoare de plită performanţă nu crește proporțional cu numărul de tăieturi ale tăietorului.

în timp ce viteza unghiulara piesa de prelucrat crește proporțional cu numărul de tăieturi ale frezei, apoi avans longitudinal frezele cu două și trei fire sunt reduse, față de frezarea cu freză cu un singur fir, cu 30...40%.

La feliere cilindric roți dintate cu dinte dreptÎn acest fel, tăietorul este fixat în suportul mașinii, care este rotit la un unghi a egal cu unghiul de spirală al tăietorului.

Orez. 157. Instalarea unui tăietor de plită la tăierea angrenajelor dintate cilindrice cu un dinte oblic:

1 – freza dreapta; 2 – semifabricat al unui angrenaj din dreapta; 3 – roată din stânga goală

La feliere angrenaj elicoidal roți, unghiul de înclinare al tăietorului () depinde de unghiul de înclinare al dinților roții tăiate (Fig. 157):

Dacă direcția liniilor elicoidale de pe roată și cuțit coincid, atunci unghiul () este egal cu

= α – β , Unde

β - unghiul de înclinare a spiralei roții dințate pe cercul de pas;

Dacă direcția liniilor elicoidale este diferită, atunci

= α + β.

La frecarea angrenajelor cu unghiul dintelui mai mult decât Se folosesc plite cu con de gard. Partea conică a frezei, a cărei lungime este determinată experimental, este utilizată pentru degroșare, partea cilindrică, cu lungimea de aproximativ 1,5 trepte, este utilizată pentru formarea finală a profilului dintelui.

Momentul principal în care tăiați dinții pinți ai angrenajelor cilindrice cu un tăietor de plită modular este determinat de formula

l o – lungimea dintelui, mm;

m – numărul de viteze tăiate simultan, buc;

l вр – lungimea de penetrare a frezei, mm;

l per – lungime depășire a frezei (2…3 mm);

z z.k – numărul dinților angrenajului;

i – numărul de mișcări (pase);

S pr.fr – avans longitudinal al frezei pe rotație a roții dințate, mm/tur;

n fr – viteza de rotație a tăietorului, rpm;

q – numărul de treceri de tăiere a plitei.

Numărul de mișcări(trecerile) are un anumit impact asupra performanței procesului de prelucrare și se setează în funcție de modulul angrenajului.

La modul mai mic de 2.5 roata dinţată este tăiată într-o singură cursă (trecere), cu un modul mai mult de 2,5 – în 2…3 mișcări(trecere).

Cantitatea de penetrare a frezei în timpul tăierii angrenajului este determinată de formulă

l timp = (1,1…1,2), Unde

t – adâncimea cavității tăiate între dinți, mm.

Când utilizați tăietoare pentru plită lungimea plonjării (l r) poate fi semnificativă, mai ales când se folosesc freze cu diametru mare.

Reducerea valorii pătrunderea se poate realiza prin înlocuirea pătrunderii convenționale, axiale, cu freza cu una radială (Fig. 158).

Orez. 158. Introducerea unui tăietor plită: a – axial; b - radial

Cu toate acestea cu avans radial brusc sarcina pe dinții plitei crește și de aceea se consideră că intrarea radială este semnificativ mai mică decât cea axială și anume

S bucuros ( ) S pr.fr. ,

si, prin urmare, dacă înălțimea dintelui este dublă mai lungă decât lungimea plonjării axiale, atunci utilizarea avansului radial este nepractică.

Pentru a crește acuratețea procesului de tăiere a angrenajului, a reduce rugozitatea suprafeței dintelui prelucrat și a crește durabilitatea dispozitivului de tăiere a plitei, se utilizează freza diagonală.

Esența procesului este că mașina de tăiere a plitei este deplasată de-a lungul axei sale în timpul procesului de tăiere la o rată de 0,2 microni pe rotație.

Mișcarea axială frezarea se poate efectua:

După tăierea unui anumit număr de viteze;

După fiecare ciclu de frezare a angrenajului în timpul schimbării piesei de prelucrat;

Continuu în timpul funcționării tăietorului.

În acest scop, mașinile moderne de tăiat viteze au dispozitive speciale.

Perioada de durata cutter plită cu 10...30% poate fi mărită prin folosire frezare în jos.

Fezabilitatea utilizării frezării în sus sau în jos în timpul prelucrării angrenajului este determinată experimental. De exemplu, la prelucrarea pieselor din fontă, frezarea în jos nu are avantaje, dar la frezarea pieselor din materiale „lipicioase”, aceasta permite reducerea rugozității suprafeței. Pentru prelucrarea angrenajului cu un modul mai mare de 12, este de preferat frezarea contra.

Următoarele freze sunt utilizate pentru frezarea angrenajului:

Cu profil nemăcinat, asigură al 9-lea grad de precizie

Cu profil de sol, oferă al 8-lea grad de precizie

Pe spate, reașarea se efectuează de-a lungul suprafeței frontale și

Freze ascuțite pentru plită, care se deosebesc de cele anterioare printr-un număr mare de dinți și reașează de-a lungul suprafeței din spate.

Moduri de procesare a angrenajului:

V fr = 25…40 (150…200) m/min;

S pr.fr = 1…2 mm/ob.z.k (în timpul degroșării);

S pr.fr = 0,6…1,3 mm/ob.z.k (în timpul procesării de finisare).

Avansul minut al tăietorului în timpul frezării angrenajului este determinat de formulă

S min =, mm/min

S tooth.fr - avans per dinte tăietor, mm/dente;

z fr - numărul de dinți tăietori.

Performanță relativă diverse metode Prelucrarea angrenajului în comparație cu frezarea angrenajului cu plite cu un singur filet din oțel rapid de design standard este prezentată în tabel. 11.